Предприятия планируют развивать проекты в сферах судостроения и судоремонта, металло- и камнеобработки, производства строительных материалов и аддитивных технологий.
Подразделение «НПК Морсвязьавтоматика», занимающееся разработками и производством оборудования отопления, вентиляции и кондиционирования (ОВиК), за 10 лет оснастило более ста судов. Все это время промышленность менялась — в стране усилился спрос на отечественную продукцию, появились новые типы судов, ужесточились требования по экологии.
Новые тренды и условия сподвигли разработчиков из «НПК МСА» сформировать собственные подходы к поставкам судовой климатической техники. О них «Медиапалубе» рассказал главный конструктор, кандидат технических наук — Максим Полторацкий.
П: Максим, как в «НПК МСА» возникло направление ОВиК?
— Направление по разработке и производству холодильного оборудования появилось в 2016 году, хотя идея его создания сформировалась раньше. Изначально это была чисто техническая необходимость — компании нужно было закрыть собственные потребности в системах охлаждения. К тому моменту «НПК МСА» уже выпускала широкий ассортимент промышленного оборудования — от станков лазерной резки до радиоэлектронной аппаратуры. Такая продукция требует надежных и точно интегрированных систем охлаждения, а также полного контроля качества. Поэтому мы приняли решение разрабатывать и производить эти системы самостоятельно.
Когда внутренние задачи были решены, стало понятно, что накопленный опыт можно масштабировать. Логично было развивать это направление в судовом сегменте, где компания уже работала. При этом мы понимали, что выходим на рынок с сильной конкуренцией, где уже закрепились европейские производители с устойчивой репутацией. Довольно быстро нам удалось разработать и запустить в производство линейку оборудования: автономные кондиционеры, водоохлаждающие машины, холодильные установки для провизионных кладовых.
Со временем стало ясно, что заказчикам важны не столько отдельные агрегаты, сколько комплексные решения, включающие проектирование, экспертизу и шеф-монтаж с пусконаладкой. В результате мы расширили компетенции и перешли от непосредственной разработки холодильного оборудования к реализации комплексных поставок систем отопления, вентиляции, кондиционирования и охлаждения для объектов морской техники.
В этом виде отдел существует и сегодня.
П: Какова сейчас основная линейка оборудования?
— Сегодня направление ОВиК предлагает более 500 наименований продукции. Это системы вентиляции, оборудование для кондиционирования, вентиляционная арматура (включая крышки, запорные устройства и противопожарные клапаны), решения для провизионных кладовых, а также изделия специального назначения.
При этом мы не ограничиваемся только судовым сегментом. Активно работаем и с промышленными объектами, включая центры обработки данных. Это позволяет развивать решения сразу в нескольких направлениях и использовать наработки из разных отраслей. Судостроение – довольно консервативная отрасль, где внедрение новых технологий занимает много времени. Работа в промышленном сегменте, напротив, позволяет оперативно реагировать на рыночные изменения и апробировать перспективные технические решения. В дальнейшем наиболее эффективные из них проходят в судовую отрасль с учетом всех требований и нормативов.
Параллельно ведется постоянная работа по развитию продуктовой линейки. В частности, недавно мы разработали и запустили в серийное производство две линейки судовых вентиляторов: радиального и осевого типов. Для этого пришлось не только создать сами изделия, но и выстроить производственную базу: обучить персонал, закупить оборудование и разработать собственный испытательный стенд для аэродинамических тестов.
Производственные возможности уже подтверждены на практике. Недавно мы единовременно отгрузили более ста таких вентиляторов для научно-исследовательского судна проекта 123, строящегося на ССК «Звезда».
П: Вы упомянули испытательный стенд для вентиляторов. Почему было принято решение создавать собственную испытательную базу, а не обращаться к сторонним лабораториям?
— Мы изначально подошли к разработке вентиляторов комплексно. Возможность привлекать сторонние лаборатории для испытаний, безусловно, была. Но для нас было важно не просто формально подтверждать характеристики, а обеспечить специалистам глубокое понимание того, как оборудование работает в разных режимах. Ключевая задача, которую мы перед собой ставили — это улучшать продукцию и развивать персонал органично, в рамках обычного производственного процесса.
Сегодня стенд — это часть собственной испытательной базы нашего подразделения. Он спроектирован в соответствии с требованиями ГОСТ и нормативной документации. На нем проходит полный цикл испытаний серийной продукции с подтверждением аэродинамических и акустических характеристик, а также предъявление оборудования представителям РС и РКО.
Но задачи стенда шире, чем просто контроль качества. Это полноценный инструмент для исследований. Инженерно-технический персонал получил возможность проводить испытания, определять направления улучшения характеристик, анализировать оптимальные режимы загрузки электродвигателей и подбирать геометрические параметры рабочих колес для достижения требуемых показателей.
Непосредственное наблюдение за работой оборудования в процессе испытаний позволяет специалистам сформировать целостное представление о поведении изделия в различных режимах. Возникающие в ходе этой работы предложения по совершенствованию конструкции передаются в конструкторский отдел, после чего проводятся совместные испытания доработанных образцов. Таким образом у нас выстроен циклический процесс: испытание — анализ — доработка.
П: Какова степень локализации производства? Какие комплектующие изготавливаются самостоятельно, а какие закупаются?
— Для вентиляторов мы закупаем только электродвигатели, которые производить самим пока экономически нецелесообразно. А на российском рынке достаточно изготовителей, включая тех, кто выпускает двигатели с необходимыми сертификатами и одобрениями, в том числе для судового и взрывозащищенного исполнения.
Все прочие технологические операции — раскрой листового металла, профилирование лопаток рабочих колес, сварочные работы, окраску, финишную сборку и комплекс испытаний — выполняются на собственных мощностях предприятия.
В целом уровень локализации составляет около 70-80%. Дальнейший рост в большей степени ограничен не технологией, а экономикой — объемы производства пока не всегда оправдывают полную локализацию.
Тем не менее мы постепенно увеличиваем долю своего производства там, где это имеет смысл. Неочевидной причиной высокой доли локализации является необходимость оперативного предоставления полного комплекта чертежей и исходных технических данных. В судостроении поставщик часто взаимодействует не только с заводом-строителем, но и с проектантом. Собственное производство и наличие всей конструкторской документации позволяют нам гибко и в короткие сроки подготавливать необходимые материалы, вносить корректировки с учетом требований конкретного проекта и выдавать чертежи в требуемых форматах.
П: Заказы всегда осуществляются индивидуально или есть серийная типовая продукция?
— Предприятие позиционирует себя как производитель серийной продукции. На всю линейку разработаны технические условия, оборудование поставлено на производство и включено в каталоги, что упрощает подбор и обеспечивает стабильное качество.
Но у нас предусмотрена возможность определенной кастомизации. Чаще всего речь идет об адаптации под габаритные ограничения или особенности судна. В таких случаях мы вносим изменения, но обязательно проводим испытания, чтобы подтвердить сохранение заявленных характеристик. В судостроении это важно.
Специфика отрасли такова, что оборудование может поставляться через несколько лет после завершения проектирования, и изначально заложенное изделие может быть снято с производства либо оказаться недоступным для поставок.
В этом аспекте продукцию можно условно разделить на три группы. Первая — полностью серийные изделия: вентиляторы, вентиляционные крышки, решетки, клапаны. Вторая — серийное оборудование с возможностью доработки. Сюда относятся, например, автономные кондиционеры и чиллеры. И третья, это решения, которые разрабатываются индивидуально под конкретный проект, такие как центральные кондиционеры и системы для провизионных кладовых.
П: Как обстоят дела с кадрами: есть ли дефицит и откуда берете специалистов?
— В 2022-2025 годах ощущалась нехватка кадров из-за роста объемов производства и активного импортозамещения. Сейчас острого дефицита нет, но квалифицированные специалисты с тягой к развитию всегда востребованы.
Мы системно работаем с кадрами. Сотрудничаем с профильными вузами, в том числе с ИТМО: студенты проходят у нас практику, и многие остаются работать в компании. Упомянутая испытательная станция представляет для них особый интерес, поскольку обеспечивает возможность подкрепления теоретических знаний практической работой с реальным оборудованием.
Параллельно развиваем внутреннее обучение: действуют образовательные программы, формируется кадровый резерв. Сотрудники могут повышать квалификацию, осваивать смежные направления и расти внутри компании.
П: В «НПК МСА» активно развивается направление, связанное с электросудами. Принимает ли ваше подразделение участие в их оснащении?
— Да. Электросуда — это один из самых сложных и технологически насыщенных сегментов, и работа с ними требует особого подхода.
Задачи здесь можно разделить на два блока. Первый — обеспечение параметров микроклимата на судне: вентиляция и кондиционирование для салонов, рубки и технических помещений. В случае электросудов к ним предъявляются повышенные требования по энергоэффективности, поскольку запас энергии ограничен. Также важны устойчивость к помехам и надежность, так как на борту работает большое количество силовой электроники и преобразовательной техники.
Второй блок — охлаждение технологических потребителей. На электросудах используется много мощных электрических систем: гребные двигатели, преобразователи, аккумуляторы. Все это выделяет значительное количество тепла, которое необходимо эффективно отводить. Обычно для этого применяются системы с использованием забортной воды и автономные холодильные машины.
При этом задача не сводится только к отводу тепла. Важно по возможности использовать эту энергию повторно. Например, для обогрева помещений. Поэтому системы проектируются как единый комплекс, где климатическое и технологическое оборудование работают совместно.
Дополнительную специфику создает то, что на электросудах все параметры строго контролируются. Любые отклонения, например, рост энергопотребления, сразу влияют на работу батарей и фиксируются системой мониторинга. Это требует высокой точности на этапе проектирования и стабильности характеристик оборудования. Поэтому мы подключаемся к таким проектам еще на стадии разработки.
П: В каких значимых проектах, помимо электросудов, участвуете?
— За последние десять лет мы поставили оборудование более чем на 100 судов — от речных катеров до атомных ледоколов.
Среди масштабных проектов — оснащение сухогрузов проекта RSD59, земснарядов проекта 93.159А и универсальных сухогрузных судов проекта 00108. Также участвовали в поставках траулеров проекта 170701 и ледоколы проекта 22220.
На внутренних водных путях системами вентиляции и кондиционирования оснащались теплоходы и пассажирские суда различных модификаций, в том числе, пассажирский катамаран HSC200.
Бывают поставки и на маломерный флот. Из наиболее известных примеров – пожарный катер проекта 14157П, буксиры проекта Т3150, прогулочное судно «Иния». В целом мы беремся за задачи разного масштаба: на скоростных катерах серий 13MJ и 15MJ, строящихся на «Озерной верфи», также можно найти наше оборудование.
По некоторым проектам вы ведем полный цикл проектирования систем вентиляции и кондиционирования, начиная с расчетов на основе планировки судна и заканчивая согласованием документации с надзорными органами.
П: Сталкиваетесь с конкуренцией с китайскими поставщиками?
— Да, мы всегда конкурировали и с китайскими, и с европейскими производителями. У продукции из КНР основное преимущество — цена.
Но мы уступаем китайскому оборудованию по стоимости незначительно. Зачастую нам удается одерживать победу в тендерах именно по ценовому фактору.
Наше же преимущество еще и в гибкости. Мы можем подключаться к проекту уже на стадии проектирования, быстро адаптировать оборудование под задачи заказчика и оперативно вносить изменения в процессе производства.
Кроме того, за счет собственных представительств и партнеров по всей стране мы можем оперативно обслуживать оборудование. Например, недавно на Сахалине вышел из строя компрессор на пятом году гарантии. Мы за несколько дней провели диагностику, нашли необходимые комплектующие на складе и в течение недели полностью восстановили работоспособность. При использовании импортной продукции аналогичный процесс занял бы существенно больше времени.
П: Влияют ли новые экологические требования на разработку оборудования?
— Да. Например, согласно правилам РМРС, эксплуатация судов в арктических условиях, подтвержденная знаком WINTERIZATION, возможна только при наличии у судна экологических знаков ECO или ECO-S. Это связано с особым вниманием к экологии Арктики. Кроме того, суда с этими знаками получают преимущества при обслуживании в ряде портов и пользуются сниженными ставками экологических сборов.
Если такие требования есть в проекте, мы их выполняем: используем более экологичные хладагенты, поставляем системы для их безопасной эвакуации и хранения. Но отмечу, что такие хладагенты дороже, поскольку они не производятся в России. Это же создает и некоторые проблемы при эксплуатации.
Более того, при проведении тендеров на поставку оборудования для судов, не требующих символов ECO или ECO-S, более высокие шансы на победу имеет оборудование, работающее на традиционных холодильных агентах из соображений экономики.
П: У многих производителей возникают сложности с получением документов по 719-му постановлению. Как у вас обстоят дела с этой сертификацией?
— Мы за последние годы адаптировались и отладили этот процесс. Во многом потому, что сами производим оборудование и в рамках наших внутренних процессов у нас уже сформирован основной пакет документов, включая конструкторскую документацию и технологические карты. По сути, задача сводится к его систематизации и подаче. Отдельно этим занимается собственный отдел сертификации. Количество записей в Реестре российской промышленной продукции (ПП РФ 719 от 17.07.2015), полученных нашим предприятием, говорит само за себя.
На сегодняшний день у нас уже получены документы по 719-му ПП как на системы вентиляции и кондиционирования в целом, так и на отдельные виды оборудования. В настоящее время мы завершаем получение сертификатов на холодильные установки для провизионных кладовых, включая воздухоохладители, холодильные машины и систему автоматизации.
Предприятия планируют развивать проекты в сферах судостроения и судоремонта, металло- и камнеобработки, производства строительных материалов и аддитивных технологий.
Новые инверторы заместят критически важное электрооборудование зарубежного производства и обеспечат энергоснабжение систем безопасности АЭС.
В Sitronics Group рассказали о внедрении ИИ в СУДС «СиТрафик».
Большинство опасных дефектов на судне скрыты в металле.