О главных проблемах строительства рыбопромыслового флота в России — мнение отечественных производителей оборудования

Обновление рыбопромыслового флота требует не только строительства новых корпусов, но и полноценной комплектации оборудованием для рыбопереработки, хранения и лова. И если компании — участники первой названной сферы в лице верфей получают максимальное количество внимания от государства (взять то же перевооружение верфей или загрузку в рамках программы «Квоты под киль»), то производство высокотехнологичного оборудования пока остается в тени. Мы в «Медиапалубе» хотим рассказать о таких компаниях — небольших, но достаточно перспективных с учетом текущего направления отрасли.

Калининградская компания «СудоРыбТехМаш» разрабатывает собственные проекты и технологии, конструирует различные машины для рыбоперерабатывающих судов и береговых заводов. О возможностях предприятия и продвижении бизнеса в достаточно неоднозначных экономических реалиях мы побеседовали с директором компании Виктором Доровских и главным конструктором Дмитрием Никлонским.

П: Виктор Николаевич, Дмитрий Олегович, расскажите, чем занимается компания «СудоРыбТехМаш»?

Виктор Доровских: Компания «СудоРыбТехМаш» работает на рынке с марта 2019 года. Мы занимаемся проектированием, разработкой конструкторской документации, производством и последующей поставкой технологического оборудования, в том числе для рыбопереработки — как на суда, так и на береговые объекты.

Мы создаем с нуля производственные линии, оборудование для рыбоперерабатывающих цехов; формируем и поставляем решения для комплексной механизации и автоматизации производственного процесса; конструируем модели промышленного технологического оборудования и конвейерных линий. Занимаемся разработкой и производством отдельных изделий для рыбной, овощной, молочной, мясной отраслей, разработкой проектной, конструкторской и технологической документации для предприятий. Осуществляем последующий шефмонтаж и дальнейший сервис поставляемого оборудования. Наши заказчики находятся везде: от Астрахани до Владивостока.

П: Как вы набираете сотрудников в компанию?

Дмитрий Никлонский: Безусловно, коллектив — основа эффективности нашей компании. Соответственно, все сотрудники, начиная от руководства, являются специалистами в нашей сфере. Директор, он же один из соучредителей, – Почетный работник рыбного хозяйства России, не раз был отмечен наградами и благодарностями разных уровней. Главный технолог – Михаил Павлович Андреев — заслуженный работник рыбного хозяйства России, доктор технических наук. Один из лучших специалистов в области переработки криля.

В.Д.: Главный конструктор имеет более 15 лет опыта — от рядового конструктора до начальника КБ — в проектировании рыбоперерабатывающих производств и конструировании оборудования. Ведущий конструктор — Вера Васильевна Сазонова — заслуженный работник рыбного хозяйства Калининградской области. Также с нами работают молодые специалисты-конструктора, которые пришли к нам сразу после вуза. То есть мы стараемся держать баланс между опытом и молодостью, передавая знания следующему поколению.

Д.Н.: Все мы являемся выпускниками Калининградского государственного технического университета и сегодня постоянно контактируем с профессорско-преподавательским составом вуза. Стараемся идти в ногу с современными тенденциями в отраслевой науке и образовании, проводим производственную практику со студентами.

П: Расскажите о вашем направлении, связанном с модернизацией и реинжинирингом производственных комплексов.

В.Д.: Реинжиниринг, реверс-инжиниринг или обратный инжиниринг – это процесс создания документации на существующий или существовавший ранее образец технического объекта. Результат — это чертежи для изготовления, частичного применения в других изделиях или техническая документация, необходимая для продолжения эксплуатации объекта реинжиниринга.

На основе документации для имеющихся образцов техники (прототипов) создаются новые агрегаты или какие-то их элементы. К примеру, когда есть оборудование, а изготовитель не может внести в него какие-то корректировки по причине того, что завод-изготовитель закрылся или, как сейчас, иностранная компания из-за санкций больше не может вести проект.

Для повторения в металле можно разобрать до деталей такой образец, понять устройство, заменить какие- то детали, сборочные единицы на более подходящие под задачи заказчика, что-то убрать или добавить, но вся основная механика остается. Далее разрабатывается полный комплект рабочей конструкторской документации. Изготавливается опытный образец: какие-то комплектующие изготавливаем классическими способами, при необходимости добавляем новые технологии в процессы производства. По результатам анализа процесса изготовления и опытной эксплуатации производим корректировку конструкторской документации, по которой ведется производство промышленного образца или партии.

Подобные работы мы проводили с машиной для разделки рыбы на спинку.

П: Это не то же самое, что модернизация?

Д.Н.: Модернизация – это все же изменение какой-то части машины с целью добавления новых функций или повышения производительности и эффективности. Дословно это означает «осовременивание», к примеру, под современные нужды эксплуатации, современные возможности изготовления какого-то узла, современные требования технологии изготовления того или иного продукта, который вырабатывается на этом оборудовании, и так далее. Например, с автоклавами. А реинжиниринг хоть и связан с модернизацией, чаще может означать создание копии, изготовленной в современных возможностях промышленности. Но обычно мы совмещаем этот процесс с модернизацией. Например, в большинстве случаев меняется автоматика, поскольку эта сфера достаточно быстро развивается: за 20–30 лет элементная база меняется на 100%.

П: В каких проектах вы участвовали за последнее время?

Д.Н.: Мы принимали участие в разработке проекта по реконструкции предприятия в городе Гвардейске Калининградской области. Там уже работало мясоконсервное производство и нужно было параллельно организовать рыбоконсервное. Мы добавили три рыбоконсервные линии и свели все на один стерилизационный комплекс, участок упаковки и складирования. То есть к готовому предприятию пристроили участок и добавили линии. Производство было запущено в 2020 году.

В.Д.: По судовым проектам мы разрабатывали проект модернизации плавбазы «Виктор Гаврилов», принадлежащей «Рыбколхозу имени В. И. Ленина» в Петропавловске-Камчатском. В нем применили свое отечественное технологическое оборудование для разделки, укладки рыбы в банку, дозирования соусов и заливок, закатки банок, автоматизированный автоклавный и упаковочный комплексы на производительность до 500 банок в минуту.

Есть еще несколько интересных проектов, которые пока приостановлены из-за невозможности поставок комплектующих, смены рынка сбыта, недостатка финансов или еще каких-то других проблем у заказчиков. Мы предложили и на них свое оборудование, прорабатывали проекты рыбофабрики и консервного цеха на судах. Наши решения получили одобрения, но по ряду независящих от нас причин пока не реализуются. В ближайшие полгода картина станет немного яснее; готовимся продолжить работы по проектам.

П: Понятно, что сейчас наша экономика и промышленность переживает не самые легкие времена. Но с другой стороны, для производителей, таких как вы, на волне импортозамещения это может стать порой, когда можно проявить себя. Как считаете, может ли это время стать неким трамплином для вас?

В.Д.: В целом, последний год был для нас достаточно успешным, мы предложили свои решения в проекты на вновь создаваемые предприятия по всей стране: в Подмосковье, Дагестане, Адлере, Ханты-Мансийске, Мурманске, Карелии, во Владивостоке и так далее. То есть мы работаем достаточно планомерно и стабильно, свою работу выполняем и развиваем. Будет ли в ближайшее время своеобразный резкий скачок по заказам — это определится развитием отрасли в целом. Мероприятия и встречи отраслевого сообщества, подобные Рыбопромышленному форуму в Санкт-Петербурге, дадут нам всем определенный толчок.

П: Дело в том, что в секторе строительства промысловых траулеров все сетуют на отсутствие отечественного судового перерабатывающего оборудования. А вы, кажется, как раз-таки и создаете такие механизмы.

В.Д.: Это действительно насущная проблема. Исходя из накопленного опыта, мы много общаемся с судостроителями, проектантами и заказчиками, предлагаем свои варианты исполнения задуманного. В любой проект проектант закладывает серийно выпускаемое известное оборудование, а в настоящее время нет такой информации в виде справочника, каталога или иного документа, поэтому многие проектные организации занимались установкой в проекты зарубежного оборудования. О малых предприятиях не так уж много информации. Я связываю это с тем, что отсутствует какой-либо консолидирующий орган в этой сфере. Для России эта область достаточно неустоявшаяся. Нам не хватает компетентного ведомства, которое смогло бы взять на себя ответственность за изучение технологий и техники, анализ рынка, научно-исследовательскую деятельность, распределение техники на проекты и так далее.

Да, у нас есть Федеральное агентство по рыболовству, департамент судостроения Минпромторга, ОСК, но внутри этих организаций нет ни подотделов, ни специалистов, которые систематизируют и управляют работой по созданию и развитию рыбоперерабатывающего оборудования. Сегодня никем не ставится задача создать такой-то образец техники, необходимый производству в такие-то сроки и за такие-то деньги.

Д.Н.: В теории при Минпромторге есть департамент сельскохозяйственного, пищевого и строительно-дорожного машиностроения. Но как можно понять из названия, профиль его достаточно широкий и обобщенный. Там понимают специфику разработки и изготовления отдельных видов оборудования, но полный спектр проблем, с которыми сталкивается верфь при комплексном оснащении рыбофабрики траулера и внедрении перерабатывающего оборудования, не всегда учитывают.

Сегодня нет комплексной картины в экспертном сообществе, которое могло бы направлять рынок и государственные организации в решении поставленных задач. На данном этапе не столь важны колоссальные финансовые вложения, сколько организация координации между заказчиками, изготовителями и проектантами.

В.Д.: Когда-то существовало Министерство рыбного хозяйства СССР. Внутри него было Управление науки и техники, где функционировали отделы, ответственные за технологии, автоматизацию, механику и так далее. Управление науки и техники каждый год собирало координационное совещание и определяло актуальные тематики для разработки на ближайшие два-три года, предлагаемые разработчиками. Обсуждалось, насколько срочно нужно решить ту или иную проблему, кого для этого привлечь, с чего начать и так далее. На основе их деятельности вкупе с потребностями рынка создавались различные целевые государственные программы.

Д.Н.: Наиболее выраженную лидирующую позицию в нынешнем процессе занимает ОСК. Там знают, как сделать корпус, монтировать базовое насыщение об- щесудовыми системами. Но поскольку много лет наши судостроители специализировались по большей части на военном кораблестроении и развивали институты в этом направлении, то наиболее компетентны они именно в этой сфере. А когда дело коснулось промыслового флота, где до 40% от стоимости судна приходится на технологическую часть, связанную с промыслом, переработкой и хранением, обнаружились пробелы в отрасли. Необходим современный системный подход к решению задач по компактному размещению сложных технологических процессов обработки водных биоресурсов в замкнутом пространстве.

Сегодня снежный ком системных проблем в сфере переработки рыбного сырья падает на плечи проектанта и верфи, у которых опыта подобных решений не было, что в большинстве случаев возвращает задачу заказчику и вынуждает его активно участвовать в строительстве.

П: Как считаете, сможем ли мы в ближайшее время конкурировать с теми же норвежцами или с другими зарубежными фирмами с точки зрения инженерной мысли?

В.Д.: Возможно, но в Норвегии уже давно устоявшиеся коллективы и технологии. Там не создаются новые технологические машины, если говорить об инженерной мысли. Они успешно используют в проектах давно зарекомендовавшие себя немецкие или исландские разработки. Координация процессов и взаимодействия налаживалась годами. В нашей стране сильная инженерная школа и наработано достаточно много технических решений на уровне изобретений, иногда защищенных патентами, но это никак не защищает авторов от плагиата или использования иностранной компанией нашей разработки. Например, на «Способ и устройство очистки печени тресковых видов рыб от нематод» при производстве консервов «Печень трески по-мурмански», разработанные в «Севрыбтехцентре», получено три патента РФ, а их успешно безвозмездно использует, изготавливает оборудование и поставляет на вновь строящиеся рыбоперерабатывающие суда одна из немецких фирм. Санкционный процесс помогает вернуть нам такие заказы. Предлагаем нашим заказчикам эти и другие линии производства консервов в морских и береговых условиях.

Д.Н.: Как и иностранные конкуренты, мы исходим из того, что каждая фабрика для переработки создается под конкретную задачу. И всегда это целый комплекс важных поэтапных процессов. Крайне важно, чтобы технология создания конкретного продукта была отработана и отточена еще на этапе лабораторных исследований. Производственная технология должна быть адаптирована под возможности современных машинно-аппаратурных комплексов. Для механизации и автоматизации технологического процесса применяются ранее разработанные и проверенные в производственных условиях модели оборудования либо конструируются новые машины и аппараты под отдельные этапы.

Новая модель с заданными режимами и требованиями разрабатывается в несколько стадий. Сначала составляется и согласовывается схема. Потом разрабатываются модели узлов, испытываются функциональные модули. В конечном счете все это превращается в готовое изделие – технологическую машину, аппарат или линию. Готовый образец отдается на опытное производство, которое функционирует в связке с конструкторской организацией, а на серийное изготовление документация передается уже на большой завод, укомплектованный всем необходимым оборудованием со своей инженерной службой, которая будет выполнять подготовку именно серийного производства. Так удается достичь приемлемой себестоимости процесса.

В.Д.: Если говорить о конкуренции инженерной мысли между зарубежными фирмами и нашими, то по одному только «Севрыбтехцентру» можно получить представление об уровне разработок техники на всех бассейнах: около 150 изобретений за пять лет и почти все они легли в основу действующего образца.

Разделкой мелкой рыбы никто в мире не занимался с применением механизированных процессов. А в Мурманске в 90-х впервые создали такую машину в двух вариациях: на сто и тысячу рыб в минуту. Машины не получили своего развития у нас из-за прекращения промысла мойвы, хотя три единицы были изготовлены для «Севрыбхолодфлота», одна для Мурманского рыбокомбината и три для Испании. Уровень инженерной мысли был очень высок. Латвийская компания в двухтысячные года купила образец машины, произвела реинжиниринг и начала успешный серийный выпуск. Подобный, но обратный случай произошел с технологией производства икры мойвы. Компании Исландии и Дании поставляли установки по сбору икры мойвы, а наши специалисты переработали технологию, оборудование и впоследствии переоборудовали все плавбазы Северного бассейна.

Это я вам привел примеры, которые показывают, что российские разработки вполне конкурентоспособны на мировом уровне. Вопрос остается за реализацией и исполнением технологий.

П: Какие есть сейчас варианты продолжения работ у компаний, которые заказали оборудование из Европы, а теперь специалисты от производителей не могут приехать и произвести монтаж?

В.Д.: Расскажу про наш опыт. Еще до февраля 2022 года из-за пандемийных ограничений у нашего партнера возникла ситуация, когда монтажники из Прибалтики не смогли выехать на объект в Россию. Тогда мы подписали контракт на проведение монтажных и пусконаладочных работ и справились. Смонтировали, настроили и запустили в работу комплекс оборудования для дефростации сырья. Конечно, консультировались с производителем удаленно, как-то сами переводили документацию.

П: Почему сложилась такая ситуация, что у нас потенциал технологического проектирования и изготовления рыбообрабатывающего оборудования развит не в такой степени, как в Европе?

В.Д.: Много десятилетий наши российские суда вели промысел в Северной Атлантике, бок о бок с норвежцами, исландцами, датчанами. Видели, какие уловы у тех, какие у нас, какие затраты там, какие тут. Рыбу всю сдавали там же, где ловили, то есть в Исландии, в Норвегии, в Дании, получали быстро оборотные деньги. Бункеровались, ремонтировались и получали все обслуживание там же. У них развилась отрасль судоремонта и рыбопереработки, а у нас тем временем судоремонтные верфи и рыбокомбинаты развалились без заказов и сырья.

Прошло время, и мы потеряли специалистов, устарели мощности. При приватизации потеряли контроль управления над отдельными производствами, то есть каждый цех или судно стали отдельным заводом, предприятием. Банки банкротили предприятия, забирая и продавая из производственной цепочки самое необходимое оборудование. И все это длилось более 30 лет.

П: Как себя сейчас чувствует рыбохозяйственный комплекс в Калининграде и области?

Д.Н.: Рыбохозяйственный комплекс в Калининграде достаточно развит, но чувствует себя не очень. В основном остались только те, кто занимается консервами.

В.Д.: Очень разобщенно. Я, с вашего позволения, снова обращусь к аналогии с советскими временами. Тогда каждым бассейном руководил свой региональный орган: Запрыба, Севрыба, Дальрыба и так далее. Они вырабатывали единую точку зрения на те или иные проблемы и могли решать определенные задачи из общего котелка. Во времена приватизации это все исчезло, и теперь появились крупные частные компании, которые решают не совместно общие задачи, а только свои. В калининградском регионе было шесть рыбопромысловых компаний, сейчас осталось три, работают в Атлантике. Опять-таки все они работают самостоятельно, по отдельности.

П: А зачем им нужно единое управление?

Д.Н.: Здесь, скорее, имеется в виду не общее управление, а унификация подходов для развития рынка инжиниринга, изготовления оборудования и сервисного обслуживания. Чтобы понимать, кто за какой сегмент может взяться, и дать ему максимальное развитие. То есть какие-то унифицированные решения можно тиражировать. И это поможет существенно снизить стоимость разработки и реализации проектов. Кроме того, очень важен анализ по итогам выполнения этих проектов. Даже привлекая чужой опыт, чужие проекты, анализируя их и при этом параллельно занимаясь своими, можно выдерживать единый вектор. Что-то подобное происходило несколько лет назад с перерабатывающими заводами на Дальнем Востоке: там была определенная волна действий под развитие производств для переработки минтая.

В.Д.: Сегодня из уст высокопоставленных чиновников звучат обещания обнулить НДС для судостроителей и судоремонтников. Это прекрасно, но было бы еще лучше, если бы это коснулось и других компаний, которые работают в рамках реализации программы судостроения под инвестквоты. Допустим, если бы нам убрали этот налог относительно только судовых проектов, конечно, нам бы это упростило жизнь.

Второй момент связан с тем, что, когда вся эта программа по судостроению новых траулеров была запущена, у верфей уже были большие долги. Возможно, государству для стимуляции при соблюдении сроков на заводах стоило списать их. Ведь практически все эти долги были связаны с гособоронзаказом. Я считаю, что это проблема, которую могло бы решить правительство до начала действия программы. Если было принято такое глобальное решение о постройке новых рыболовных судов, то необходимо подготовить почву под ее реализацию.

Кроме того, нужно было сначала выделить деньги на модернизацию судостроительных заводов. Ведь военные корабли, которые строили ранее, значительно отличаются от гражданских промысловых судов.

В результате рыбаки свои деньги заплатили за новый флот, но многие до сих пор его не получили. И квот на вылов, соответственно, тоже не получили, как и сам вылов. И сроки сдвинуты еще на два года.

Д.Н.: Добавлю. Что значит строить на своих верфях? В сегодняшнем понимании — это, грубо говоря, сформировать корпус. Но если федеральная программа предполагает развитие всей отрасли промыслового судостроения, то условиями ее реализации должны стать внедрение отечественных технологических решений, оборудования и комплектующих. Необходимо стимулировать вкладываться и в более ранние стадии: в исследования и развитие технологий добычи и обработки водных биоресурсов, конструирование новых видов промыслового и рыбоперерабатывающего оборудования, в специализированное программное обеспечение для проектирования судов и оборудования, в серийный выпуск машин и комплектующих и так далее. То есть если это государственные «Квоты под киль», то нужно не только корпус строить в России.

ВД: Да, сейчас выдвигают требования по импортозамещению. Но для этого изначально нужно было провести анализ, понять, какое оборудование можно изготавливать в России в перспективе и какое нужно начать сейчас разрабатывать, а какое нецелесообразно даже начинать. Как я понимаю, большую часть компонентов промыслового судна, несмотря на его сложное насыщение, можно изготавливать в России, по крайней мере в перспективе.

И надо бы все это вводить постепенно, повышая требования к общей степени локализации.

Отмечу для баланса и положительные качества. Действительно, сейчас суда в плане энергозатрат, производительности, условий для экипажа стали лучше: душ, спортзал, камбуз почти у каждого своя каюта. Мы когда-то жили по четыре человека в кубрике. Тогда и суда все строили как «хрущевки» для того, чтобы просто функционировали и можно было не шаландами ловить, а полноценным флотом, который хотя бы 40 тонн в сутки будет выдавать мороженой продукции.

П: У нас научились строить сухогрузы. «Красное Сормово», Окская судоверфь довольно резво выпускают их сериями. Понятно, что траулер – это не сухогруз и его технологичность намного сложнее. И все же, как вы считаете, достигнет ли в ближайшие годы российское судостроение того, что мы также серийно будем строить рыбаков?

В.Д.: Думаю, что в рыболовецкой отрасли такой потребности в принципе нет. Построят за десять лет новый флот и на следующие 20–30 лет опять остановятся. Мировое сообщество договаривается о квотах, и под них необходимо определенное количество судов.

Возможно, если мы освоим эти процессы и сможем предлагать конкурентную цену и сроки на мировом рынке, то российские корабелы смогут выйти на экспорт. Но для этого нужно пройти долгий путь, и прежде всего это связано именно с комплектацией.

Д.Н.: В целом, конечно, есть основания для всего этого скепсиса, с которым сейчас сталкивается наше судостроение. Тем не менее мы уже пришли к осознанию проблем как минимум. Флот рыболовный устарел, и ему жизненно нужна замена. Да, проблемы будут решаться долго, скорее всего, затратнее, чем предполагалось. Но в перспективе все вполне решаемо, причем, возможно, даже в разумные сроки.

В.Д.: Мы, как проектанты, конструктора, разработчики и поставщики технологического оборудования, также стараемся отслеживать новые технологии, которые могли бы способствовать развитию отрасли. К примеру, мы стали больше работать за компьютером, а не сразу браться за железо, что значительно сокращает издержки производства и сроки.

Желаем всем в новом году обрести стабильные горизонты планирования работы своих коллективов и более эффективного выполнения заказов! Хотелось бы, чтобы маленькие фирмы типа нашей были замечены и развились хотя бы до средних. Если будут большие заказы, то и малый бизнес разовьется.

Данная публикация осуществлена при финансовой поддержке Фонда «Центр поддержки предпринимательства Калининградской области»