Инжиниринговая компания «Айско», работающая в сфере судового климатического оборудования, получила статус малой технологической компании (МТК). Этот статус присваивается предприятиям, разрабатывающим и внедряющим собственные технологические решения, и предполагает доступ к мерам государственной поддержки, включая льготное финансирование, налоговые преференции и участие в специализированных программах развития.

Как отметил технический директор компании Алексей Елистратов, для предприятия это не просто формальная процедура, а подтверждение выбранной стратегии.

Получение статуса малой технологической компании — важный этап для «Айско». Это подтверждение того, что компания развивается как российский разработчик инженерных решений, способный создавать, производить и сопровождать технологическое оборудование для судовой отрасли, — подчеркнул он.

По его словам, статус также повышает доверие со стороны заказчиков и проектных организаций, а также расширяет возможности участия в программах поддержки технологического бизнеса.

В последние годы компания развивает собственную линейку судового климатического оборудования, включая чиллеры, фанкойлы, автономные кондиционеры и мультизональные системы. Решения адаптируются под конкретные проекты — от судов до морских платформ и прибрежной инфраструктуры.

Мы развиваем конструкторскую документацию, испытательную базу, производство и сервис, адаптируем оборудование под требования конкретных проектов и условия эксплуатации на судах, морских платформах и прибрежных объектах. Важным фактором стало и то, что компания не ограничивается поставкой готовых решений: мы проектируем системы под задачу заказчика, сопровождаем внедрение, участвуем в шеф-монтаже и пусконаладочных работах, — отметил Елистратов.

Статус МТК накладывает и дополнительные обязательства. В компании планируют расширять продуктовую линейку, повышать уровень локализации и развивать испытательную базу. Отдельное внимание будет уделено энергоэффективности и надежности решений.

Наша задача — чтобы российские верфи и судовладельцы получали современные решения, которые соответствуют требованиям отрасли, поставляются в понятные сроки и сопровождаются полноценной технической поддержкой на всех этапах жизненного цикла, — добавил он.

В «Айско» считают, что получение статуса подтверждает востребованность курса на развитие собственных инженерных компетенций и создание конкурентоспособной отечественной продукции для судостроения.

• 
  В России разрабатывают судовое климатическое оборудование с предиктивными технологиями на базе ИИ

  Интервью с компанией «Айско» — о новых решениях и государственных бюрократических ограничениях.

  Читать новость

Подразделение «НПК Морсвязьавтоматика», занимающееся разработками и производством оборудования отопления, вентиляции и кондиционирования (ОВиК), за 10 лет оснастило более ста судов. Все это время промышленность менялась — в стране усилился спрос на отечественную продукцию, появились новые типы судов, ужесточились требования по экологии.

Новые тренды и условия сподвигли разработчиков из «НПК МСА» сформировать собственные подходы к поставкам судовой климатической техники. О них «Медиапалубе» рассказал главный конструктор, кандидат технических наук — Максим Полторацкий.

П: Максим, как в «НПК МСА» возникло направление ОВиК?

— Направление по разработке и производству холодильного оборудования появилось в 2016 году, хотя идея его создания сформировалась раньше. Изначально это была чисто техническая необходимость — компании нужно было закрыть собственные потребности в системах охлаждения. К тому моменту «НПК МСА» уже выпускала широкий ассортимент промышленного оборудования — от станков лазерной резки до радиоэлектронной аппаратуры. Такая продукция требует надежных и точно интегрированных систем охлаждения, а также полного контроля качества. Поэтому мы приняли решение разрабатывать и производить эти системы самостоятельно.

Когда внутренние задачи были решены, стало понятно, что накопленный опыт можно масштабировать. Логично было развивать это направление в судовом сегменте, где компания уже работала. При этом мы понимали, что выходим на рынок с сильной конкуренцией, где уже закрепились европейские производители с устойчивой репутацией. Довольно быстро нам удалось разработать и запустить в производство линейку оборудования: автономные кондиционеры, водоохлаждающие машины, холодильные установки для провизионных кладовых.

Со временем стало ясно, что заказчикам важны не столько отдельные агрегаты, сколько комплексные решения, включающие проектирование, экспертизу и шеф-монтаж с пусконаладкой. В результате мы расширили компетенции и перешли от непосредственной разработки холодильного оборудования к реализации комплексных поставок систем отопления, вентиляции, кондиционирования и охлаждения для объектов морской техники.

В этом виде отдел существует и сегодня.

П: Какова сейчас основная линейка оборудования?

— Сегодня направление ОВиК предлагает более 500 наименований продукции. Это системы вентиляции, оборудование для кондиционирования, вентиляционная арматура (включая крышки, запорные устройства и противопожарные клапаны), решения для провизионных кладовых, а также изделия специального назначения.

При этом мы не ограничиваемся только судовым сегментом. Активно работаем и с промышленными объектами, включая центры обработки данных. Это позволяет развивать решения сразу в нескольких направлениях и использовать наработки из разных отраслей. Судостроение – довольно консервативная отрасль, где внедрение новых технологий занимает много времени. Работа в промышленном сегменте, напротив, позволяет оперативно реагировать на рыночные изменения и апробировать перспективные технические решения. В дальнейшем наиболее эффективные из них проходят в судовую отрасль с учетом всех требований и нормативов.

Параллельно ведется постоянная работа по развитию продуктовой линейки. В частности, недавно мы разработали и запустили в серийное производство две линейки судовых вентиляторов: радиального и осевого типов. Для этого пришлось не только создать сами изделия, но и выстроить производственную базу: обучить персонал, закупить оборудование и разработать собственный испытательный стенд для аэродинамических тестов.

Производственные возможности уже подтверждены на практике. Недавно мы единовременно отгрузили более ста таких вентиляторов для научно-исследовательского судна проекта 123, строящегося на ССК «Звезда».

П: Вы упомянули испытательный стенд для вентиляторов. Почему было принято решение создавать собственную испытательную базу, а не обращаться к сторонним лабораториям?

— Мы изначально подошли к разработке вентиляторов комплексно. Возможность привлекать сторонние лаборатории для испытаний, безусловно, была. Но для нас было важно не просто формально подтверждать характеристики, а обеспечить специалистам глубокое понимание того, как оборудование работает в разных режимах. Ключевая задача, которую мы перед собой ставили — это улучшать продукцию и развивать персонал органично, в рамках обычного производственного процесса.

Сегодня стенд — это часть собственной испытательной базы нашего подразделения. Он спроектирован в соответствии с требованиями ГОСТ и нормативной документации. На нем проходит полный цикл испытаний серийной продукции с подтверждением аэродинамических и акустических характеристик, а также предъявление оборудования представителям РС и РКО.

Но задачи стенда шире, чем просто контроль качества. Это полноценный инструмент для исследований. Инженерно-технический персонал получил возможность проводить испытания, определять направления улучшения характеристик, анализировать оптимальные режимы загрузки электродвигателей и подбирать геометрические параметры рабочих колес для достижения требуемых показателей.

Непосредственное наблюдение за работой оборудования в процессе испытаний позволяет специалистам сформировать целостное представление о поведении изделия в различных режимах. Возникающие в ходе этой работы предложения по совершенствованию конструкции передаются в конструкторский отдел, после чего проводятся совместные испытания доработанных образцов. Таким образом у нас выстроен циклический процесс: испытание — анализ — доработка.

П: Какова степень локализации производства? Какие комплектующие изготавливаются самостоятельно, а какие закупаются?

— Для вентиляторов мы закупаем только электродвигатели, которые производить самим пока экономически нецелесообразно. А на российском рынке достаточно изготовителей, включая тех, кто выпускает двигатели с необходимыми сертификатами и одобрениями, в том числе для судового и взрывозащищенного исполнения.

Все прочие технологические операции — раскрой листового металла, профилирование лопаток рабочих колес, сварочные работы, окраску, финишную сборку и комплекс испытаний — выполняются на собственных мощностях предприятия.

В целом уровень локализации составляет около 70-80%. Дальнейший рост в большей степени ограничен не технологией, а экономикой — объемы производства пока не всегда оправдывают полную локализацию.

Тем не менее мы постепенно увеличиваем долю своего производства там, где это имеет смысл. Неочевидной причиной высокой доли локализации является необходимость оперативного предоставления полного комплекта чертежей и исходных технических данных. В судостроении поставщик часто взаимодействует не только с заводом-строителем, но и с проектантом. Собственное производство и наличие всей конструкторской документации позволяют нам гибко и в короткие сроки подготавливать необходимые материалы, вносить корректировки с учетом требований конкретного проекта и выдавать чертежи в требуемых форматах.

П: Заказы всегда осуществляются индивидуально или есть серийная типовая продукция?

— Предприятие позиционирует себя как производитель серийной продукции. На всю линейку разработаны технические условия, оборудование поставлено на производство и включено в каталоги, что упрощает подбор и обеспечивает стабильное качество.

Но у нас предусмотрена возможность определенной кастомизации. Чаще всего речь идет об адаптации под габаритные ограничения или особенности судна. В таких случаях мы вносим изменения, но обязательно проводим испытания, чтобы подтвердить сохранение заявленных характеристик. В судостроении это важно.

Специфика отрасли такова, что оборудование может поставляться через несколько лет после завершения проектирования, и изначально заложенное изделие может быть снято с производства либо оказаться недоступным для поставок.

В этом аспекте продукцию можно условно разделить на три группы. Первая — полностью серийные изделия: вентиляторы, вентиляционные крышки, решетки, клапаны. Вторая — серийное оборудование с возможностью доработки. Сюда относятся, например, автономные кондиционеры и чиллеры. И третья, это решения, которые разрабатываются индивидуально под конкретный проект, такие как центральные кондиционеры и системы для провизионных кладовых.

П: Как обстоят дела с кадрами: есть ли дефицит и откуда берете специалистов?

— В 2022-2025 годах ощущалась нехватка кадров из-за роста объемов производства и активного импортозамещения. Сейчас острого дефицита нет, но квалифицированные специалисты с тягой к развитию всегда востребованы.

Мы системно работаем с кадрами. Сотрудничаем с профильными вузами, в том числе с ИТМО: студенты проходят у нас практику, и многие остаются работать в компании. Упомянутая испытательная станция представляет для них особый интерес, поскольку обеспечивает возможность подкрепления теоретических знаний практической работой с реальным оборудованием.

Параллельно развиваем внутреннее обучение: действуют образовательные программы, формируется кадровый резерв. Сотрудники могут повышать квалификацию, осваивать смежные направления и расти внутри компании.

П: В «НПК МСА» активно развивается направление, связанное с электросудами. Принимает ли ваше подразделение участие в их оснащении?

— Да. Электросуда — это один из самых сложных и технологически насыщенных сегментов, и работа с ними требует особого подхода.

Задачи здесь можно разделить на два блока. Первый — обеспечение параметров микроклимата на судне: вентиляция и кондиционирование для салонов, рубки и технических помещений. В случае электросудов к ним предъявляются повышенные требования по энергоэффективности, поскольку запас энергии ограничен. Также важны устойчивость к помехам и надежность, так как на борту работает большое количество силовой электроники и преобразовательной техники.

Второй блок — охлаждение технологических потребителей. На электросудах используется много мощных электрических систем: гребные двигатели, преобразователи, аккумуляторы. Все это выделяет значительное количество тепла, которое необходимо эффективно отводить. Обычно для этого применяются системы с использованием забортной воды и автономные холодильные машины.

При этом задача не сводится только к отводу тепла. Важно по возможности использовать эту энергию повторно. Например, для обогрева помещений. Поэтому системы проектируются как единый комплекс, где климатическое и технологическое оборудование работают совместно.

Дополнительную специфику создает то, что на электросудах все параметры строго контролируются. Любые отклонения, например, рост энергопотребления, сразу влияют на работу батарей и фиксируются системой мониторинга. Это требует высокой точности на этапе проектирования и стабильности характеристик оборудования. Поэтому мы подключаемся к таким проектам еще на стадии разработки.

П: В каких значимых проектах, помимо электросудов, участвуете?

— За последние десять лет мы поставили оборудование более чем на 100 судов — от речных катеров до атомных ледоколов.

Среди масштабных проектов — оснащение сухогрузов проекта RSD59, земснарядов проекта 93.159А и универсальных сухогрузных судов проекта 00108. Также участвовали в поставках траулеров проекта 170701 и ледоколы проекта 22220.

На внутренних водных путях системами вентиляции и кондиционирования оснащались теплоходы и пассажирские суда различных модификаций, в том числе, пассажирский катамаран HSC200.

Бывают поставки и на маломерный флот. Из наиболее известных примеров – пожарный катер проекта 14157П, буксиры проекта Т3150, прогулочное судно «Иния». В целом мы беремся за задачи разного масштаба: на скоростных катерах серий 13MJ и 15MJ, строящихся на «Озерной верфи», также можно найти наше оборудование.

По некоторым проектам вы ведем полный цикл проектирования систем вентиляции и кондиционирования, начиная с расчетов на основе планировки судна и заканчивая согласованием документации с надзорными органами.

П: Сталкиваетесь с конкуренцией с китайскими поставщиками?

— Да, мы всегда конкурировали и с китайскими, и с европейскими производителями. У продукции из КНР основное преимущество — цена.

Но мы уступаем китайскому оборудованию по стоимости незначительно. Зачастую нам удается одерживать победу в тендерах именно по ценовому фактору.

Наше же преимущество еще и в гибкости. Мы можем подключаться к проекту уже на стадии проектирования, быстро адаптировать оборудование под задачи заказчика и оперативно вносить изменения в процессе производства.

Кроме того, за счет собственных представительств и партнеров по всей стране мы можем оперативно обслуживать оборудование. Например, недавно на Сахалине вышел из строя компрессор на пятом году гарантии. Мы за несколько дней провели диагностику, нашли необходимые комплектующие на складе и в течение недели полностью восстановили работоспособность. При использовании импортной продукции аналогичный процесс занял бы существенно больше времени.

П: Влияют ли новые экологические требования на разработку оборудования?

— Да. Например, согласно правилам РМРС, эксплуатация судов в арктических условиях, подтвержденная знаком WINTERIZATION, возможна только при наличии у судна экологических знаков ECO или ECO-S. Это связано с особым вниманием к экологии Арктики. Кроме того, суда с этими знаками получают преимущества при обслуживании в ряде портов и пользуются сниженными ставками экологических сборов.

Если такие требования есть в проекте, мы их выполняем: используем более экологичные хладагенты, поставляем системы для их безопасной эвакуации и хранения. Но отмечу, что такие хладагенты дороже, поскольку они не производятся в России. Это же создает и некоторые проблемы при эксплуатации.

Более того, при проведении тендеров на поставку оборудования для судов, не требующих символов ECO или ECO-S, более высокие шансы на победу имеет оборудование, работающее на традиционных холодильных агентах из соображений экономики.

П: У многих производителей возникают сложности с получением документов по 719-му постановлению. Как у вас обстоят дела с этой сертификацией?

— Мы за последние годы адаптировались и отладили этот процесс. Во многом потому, что сами производим оборудование и в рамках наших внутренних процессов у нас уже сформирован основной пакет документов, включая конструкторскую документацию и технологические карты. По сути, задача сводится к его систематизации и подаче. Отдельно этим занимается собственный отдел сертификации. Количество записей в Реестре российской промышленной продукции (ПП РФ 719 от 17.07.2015), полученных нашим предприятием, говорит само за себя.

На сегодняшний день у нас уже получены документы по 719-му ПП как на системы вентиляции и кондиционирования в целом, так и на отдельные виды оборудования. В настоящее время мы завершаем получение сертификатов на холодильные установки для провизионных кладовых, включая воздухоохладители, холодильные машины и систему автоматизации.

• 

  НПК Морсвязьавтоматика (НПК МСА)

  50 продуктов

  Продукция компании

  

«Technical Engineering Systems» является поставщиком инженерных решений и оборудования для обеспечения безопасности и комфорта на флоте. Компания специализируется на поставках полного спектра судовых систем: от климатических (HVAC) и холодильных установок, создающих необходимый микроклимат, до критически важных средств спасения — шлюпок, шлюпочных устройств и пожарных захлопок.

Мы строим партнерские отношения с судовладельцами и верфями, предлагая не просто оборудование, а комплексные, сертифицированные решения, отвечающие самым строгим требованиям международных конвенций. Наша миссия — гарантировать надежность, энергоэффективность и, прежде всего, безопасность экипажа и судна на протяжении всего жизненного цикла поставляемых нами систем.

Ассортимент включает и вспомогательное оборудование, такое как ролик-мешки. С полным каталогом можно ознакомиться на странице компании на «Медиапалубе».

В современных судостроительных проектах ключевым трендом становится цифровизация. Именно на этом направлении российская компания «Айско» делает главный акцент при разработке и производстве судовых климатических систем. Решения инженеров интегрируются в жизненный цикл судна и позволяют судовладельцам снизить эксплуатационные расходы, ускорить согласования и повысить надежность оборудования. Рассказываем о самых интересных из них.

Цифровой паспорт судна фиксирует параметры и историю каждого узла, прогнозирует износ с помощью ИИ и формирует автоматические заявки на техобслуживание, снижая затраты на 40%.

BIM-стандарт модернизации предусматривает детализацию до крепежных изделий, резервирование критичных модулей и работу с титановыми материалами, а согласование через портал «Цифровой Регистр» занимает всего пять дней.

Цифровой двойник позволяет провести виртуальные испытания систем, выявить конфликты с другими узлами и оптимизировать энергопотребление еще до монтажа. Для заказчиков это означает сокращение капитальных затрат (экономия до 35% благодаря модульности) и доступ к цифровому сервису с удаленным мониторингом через ИИ-контроллер.

Примером такого подхода стала модернизация четырехпалубного речного пассажирского теплохода проекта Q-40А «Илья Репин»: полный цикл цифровой интеграции занял всего 68 дней, включая согласования.

Инженерные решения

Наша сила – в модульности. От детали до цифрового климата, – технический директор «Айско» Алексей Елистратов.

Флагманская линейка компании охватывает:

• Модульные чиллеры ABM с холодопроизводительностью 14-85 кВт и титановыми теплообменниками;
• Автономные кондиционеры KAM (2,1-14,1 кВт) с питанием 12В/24В/220В и низким уровнем шума;
• Фанкойлы KHC-I/II/III (настенные, подпотолочные и напольные) с антикоррозийным покрытием Blue-Fin.

Перспективы

На 2026-2028 годы «Айско» заявляет новые направления: запуск производства тепловых насосов Neptune, выпуск оборудования в арктическом исполнении, а также разработку линейки льдогенераторов.

Завод вентиляционного оборудования «Инновент» получил новый сертификат соответствия ЕАЭС на взрывозащищенные приточные установки (центральные кондиционеры) АПК-ИННОВЕНТ-В. Срок действия сертификата до 23 ноября 2030 года.

Получение сертификата подтверждает качество и безопасность продукции и позволяет производителю реализовывать данную продукцию на территории стран Евразийского экономического союза, открывая новые рынки и увеличивая объемы продаж. Сертифицированное оборудование — признак надежности и соответствия современным требованиям. Для государственных и крупных корпоративных заказчиков наличие сертификата часто является обязательным условием для участия в тендерах и конкурсах, что упрощает процесс закупок.

Центральные кондиционеры АПК-ИННОВЕНТ предназначены для использования в промышленном и гражданском строительстве, в том числе в общественном и жилом, и могут при меняться в качестве вентиляционных и отопительно-охладительных установок в системах вентиляции, кондиционирования и отопления, а так же в технологических установках.

ЗВО «Инновент» является разработчиком и производителем вентиляционного, климатического и холодильного оборудования, которое широко применяется для комплектации строящихся и ремонтируемых кораблей ВМФ и гражданских судов.

Российское судостроение переживает технологическую перестройку: растут требования к энергоэффективности, экологичности и цифровизации оборудования. Компания «Айско», известная своими судовыми климатическими системами, делает ставку на два направления будущего — модульность и искусственный интеллект.

В интервью «Медиапалубе» технический директор компании Алексей Елистратов рассказывает о разработке предиктивных систем управления на основе искусственного интеллекта, о том, как новые подходы помогают продлевать срок службы оборудования, и почему текущие требования 719-го постановления нуждаются в пересмотре с учетом реальности малого и среднего промышленного бизнеса.

П: Алексей Владимирович, какое оборудование выпускает «Айско»?

— Мы занимаемся разработкой и производством систем вентиляции и кондиционирования, а также проектированием таких систем для судов как по классу РКО, так и по классу РС.

Наша основная специализация — модульные климатические системы: чиллер-фанкойлы, центральные и шкафные кондиционеры, автономные сплит-системы и VRF-системы. Сейчас также разрабатываем тепловые насосы — направление, которое видим перспективным.

Отдельное направление — генераторы жидкого льда, востребованные на промысловом флоте: краболовах, рыболовных траулерах и других судах. Они обеспечивают оптимальные условия хранения рыбы.

В стадии разработки — опреснительные установки для морской воды: как на основе обратного осмоса, так и фреоновые системы.

Мы постоянно модернизируем существующие линейки. Получаем обратную связь от заказчиков, конструкторы вносят доработки для повышения ремонтопригодности, взаимозаменяемости и ресурса оборудования.

П: Есть ли специальное оборудование для пассажирского флота?

— Да, для пассажирских судов мы делаем акцент на повышении комфорта. Это модульные системы кондиционирования с низким уровнем шума, дизайнерские панели и воздухораспределители, например, линейные и щелевые диффузоры. Все элементы ориентированы на то, чтобы сделать пребывание пассажиров максимально комфортным.

П: Работаете только с морским и речным флотом, или есть и «наземные» проекты?

— Основное направление — конечно, флот. Но мы также сотрудничаем с научно-исследовательскими институтами и предприятиями, которые производят оборудование специального назначения. Например, системы охлаждения антенных или радиолокационных устройств. Тем не менее, приоритет по-прежнему за судовым климатическим оборудованием.

П: Судовое оборудование испытывает высокие нагрузки — вибрации, качка. Как решаете эти задачи?

— У нас есть собственная испытательная лаборатория, аттестованная РКО, где оборудование проходит полный цикл проверок. Кроме того, работаем с внешними лабораториями, имеющими специализированные стенды для тестирования вибро- и ударостойкости.

Все испытания проводятся в присутствии экспертов классификационных обществ. Так что по части надежности и соответствия требованиям флота наши системы полностью отвечают стандартам.

П: Ваше оборудование в основном устанавливается на новые суда или вы работаете и с модернизацией?

— До недавнего времени мы в основном поставляли системы на новые суда. Но в этом году ситуация изменилась: все больше заказчиков обращаются к нам именно по проектам модернизации, особенно в сегменте флота смешанного плавания «река-море».

Этот флот сильно устарел, многим судам по 30-50 лет, документация на них зачастую утеряна или безнадежно устарела. Мы выполнили несколько таких проектов и поняли, что отрасли необходим новый стандарт проектирования и модернизации судов.

Сейчас мы разрабатываем и внедряем такой стандарт — чтобы процесс обновления проходил быстрее, качественнее и с минимальными рисками для заказчика.

Первый этап нашей работы — 3D-сканирование судна. Мы создаем точную цифровую модель корпуса и всех помещений, после чего на ее основе проектируем систему вентиляции и кондиционирования. Это особенно важно, потому что в процессе эксплуатации суда часто подвергаются изменениям — добавляются новые помещения, меняется планировка, оборудование.

Благодаря 3D-модели мы можем точно вписать новое оборудование в существующую компоновку, не нарушая баланс и функционал судна.

П: То есть вы фактически создаете цифровой двойник судна?

— Да, можно сказать и так. Мы не оцифровываем все судно целиком, а именно те участки, где будет выполняться модернизация — наши системы. Но в результате заказчик получает актуальную 3D-модель судна с обновленной документацией по системам климат-контроля.

Это значительно сокращает сроки проектирования и монтажных работ, исключает ошибки при установке и помогает в дальнейшем обслуживании.

П: В чем главная сложность таких проектов модернизации?

— Главная проблема — в старой конструкторской документации. Раньше все чертили вручную, и часто в чертежах не отражались фактические изменения, внесенные уже в ходе службы судна.

Современные цифровые методы позволяют полностью уйти от этой проблемы. 3D-моделирование дает точную спецификацию, помогает избежать коллизий между существующими инженерными сетями и новыми системами. Это не просто удобство — это реальное снижение риска ошибок и потерь при монтаже.

По сути, сегодня без 3D-сканирования корректная модернизация действующего судна невозможна: обмеры «вручную» или фотосъемка не дают нужной точности.

П: Можете привести несколько примеров проектов, куда вы поставляли свое оборудование?

— Пожалуй, один из самых интересных и знаковых проектов сейчас реализуется на ССК «Звезда» в Большом Камне.

Там строится научно-исследовательское судно проекта НИС-123, для которого мы разработали и поставляем одну из крупнейших в России модульных холодильных установок. Ее мощность — около 700 киловатт, при этом она состоит из восьми независимых модулей по примерно 80 киловатт каждый.

Такие модули могут работать совместно в единой системе, но при необходимости любой из них можно отключить и заменить без вывода всей установки из работы. Это серьезное преимущество для судна, которое должно оставаться полностью функциональным даже в длительном рейсе.

Кроме того, именно в этой установке мы впервые применили элементы интеллектуального управления — можно сказать, первые шаги в сторону искусственного интеллекта. Система сама анализирует нагрузку, выбирает оптимальный режим работы модулей и повышает энергоэффективность. По сути, это один из первых примеров внедрения подобных технологий в судовом климатическом оборудовании в России.

П: Это будет холодильный комплекс со стандартным функционалом или у него будут особенности, с учетом того, что на борту будет внедрено различное научное оборудование? 

— Изначально проект разрабатывался как общесудовая система, но в ходе согласований и уточнения требований заказчика он получил ряд особенностей, связанных со спецификой научного судна с лабораториями. Поэтому итоговое решение можно считать эксклюзивным — адаптированным под конкретные задачи этого судна. Сейчас установка находится в производстве, а монтаж запланирован на февраль следующего года.

П: Вы упомянули технологии искусственного интеллекта. Можете рассказать подробнее, как именно они внедряются в ваши системы?

— Сегодня практически все климатические установки — и наши, и конкурентов — работают на базе ПЛК, то есть промышленных программируемых логических контроллеров. Это давно устоявшаяся технология, когда-то она действительно совершила революцию: позволила инженерам гибко писать программы под конкретные задачи, быстро адаптировать системы управления.

Однако у классических ПЛК есть существенное ограничение: они лишь фиксируют факт аварии, но не способны предсказать ее или продлить ресурс оборудования. Мы же хотим перейти на новый уровень — предиктивное управление, когда система не просто реагирует на события, а анализирует параметры работы, выявляет тенденции и заранее предупреждает возможные сбои.

Сейчас мы ведем разработку предиктивного промышленного программируемого контроллера, который объединит принципы ПЛК с элементами искусственного интеллекта. Такой контроллер будет сам анализировать поведение установки, прогнозировать поломки, формировать график технического обслуживания, оптимизировать энергопотребление и даже корректировать режим работы для продления срока службы оборудования.

Мы рассчитываем представить первую версию ППЛК уже в 2028 году. И уверены, что к 2030-му подобные решения станут стандартом во всех промышленных и судовых системах.

П: Какой экономический эффект это даст судовладельцам?

— Наши расчеты показывают, что внедрение интеллектуальных систем управления позволит снизить совокупные затраты на эксплуатацию и обслуживание оборудования до 60% в течение жизненного цикла изделия.

Для судостроения это особенно важно, ведь технические задания часто предполагают срок службы до 20 лет без капитального ремонта. И чтобы обеспечить этот срок, нужно не просто надежное «железо», а умная система, которая умеет сохранять ресурс и предотвращать аварии. Искусственный интеллект как раз и помогает продлить безаварийную работу оборудования и снизить общие расходы заказчика на протяжении всего жизненного цикла судна.

П: Нельзя не затронуть тему 719-го постановления. Как вы оцениваете его реализацию и какие решения могли бы предложить?

— Мы понимаем логику государства — необходимость локализации, импортонезависимости, развития отечественного производства. Но на практике для малых и средних предприятий текущее регулирование 719-го постановления стало не столько инструментом поддержки, сколько бюрократическим барьером.

Постановление фактически разрабатывалось под крупные компании, у которых есть большие конструкторские бюро и ресурсы на оформление десятков отчетов. Для небольших производителей, даже реально работающих в России, подтверждение статуса «отечественного» превращается в долгий процесс сбора документов, и это тормозит сроки поставок и строительства судов.

Мы предлагаем другой подход: аккредитовывать не отдельные изделия, а производственные площадки.
Если предприятие выпускает, например, системы кондиционирования разных конфигураций, то логичнее сертифицировать технологию производства, программное обеспечение, контроль качества и уровень локализации, а не каждую модель отдельно.

Такую аккредитацию можно выдавать, скажем, на 3-5 лет с последующими проверками. Это позволит ускорить поставки, снизить бюрократию и одновременно стимулировать реальные инвестиции в локализацию. Государство в этом случае будет контролировать не бумажные отчеты, а фактический производственный процесс.

• 
  В компании «Айско» предложили упростить правила внесения российских производителей в реестр Минпромторга

  В своем докладе в качестве основной проблемы для российского производителя спикер назвал так называемую «рекурсию».

  Читать новость

С 23 по 26 сентября 2025 года в Санкт-Петербурге состоится Международная выставка по гражданскому судостроению, судоходству, деятельности портов, освоению океана и шельфа «НЕВА 2025. Выставка пройдет в КВЦ «Экспофорум» (г. Санкт-Петербург, Петербургское шоссе, д. 64/1).

«Завод вентиляционного оборудования «Инновент» является разработчиком и производителем вентиляционного, климатического и холодильного оборудования, которое широко применяется для комплектации строящихся и ремонтируемых кораблей ВМФ и гражданских судов.

Приглашаем посетить стенд ЗВО «Инновент» в павильоне Н. Стенд расположен на центральной линии павильона. Номер стенда: H6 198.

В январе 2025 года компания «Про Инженер» успешно прошла освидетельствование организации в Российском Классификационном Обществе (РКО). А 4 августа получила Свидетельство о признании не только как разработчик и производитель судового климатического оборудования, но и как конструкторское бюро в области судостроения, которое выполняет проекты судов и плавучих объектов с классом РКО.

ООО «Про Инженер» специализируется на разработке и изготовлении судовых кондиционеров, отопительных агрегатов, теплообменников и их компонентов, в комплексной поставке оборудования систем кондиционирования, отопления и вентиляции.

Еще одно из направлений деятельности компании — это разработка конструкторско-проектной документации для:

• самоходных и несамоходных, грузовых и пассажирских водоизмещающих судов, плавучих объектов, моторных яхт и плавучих дач;
• модернизации и переоборудования всех типов гражданских судов;
• проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ в сферах судостроения, судоремонта, машиностроения, при выполнении проектных работ различной направленности.

Основу коллектива предприятия составляют сотрудники, которые долгие годы были инженерами по адаптации и применению климатического оборудования во всех отраслях транспортной промышленности. Компанию также представляют специалисты с десятилетним опытом работы в судовой отрасли, проектной и научной отраслях.

НПК МСА пользуется заслуженным признанием как производитель оборудования для отопления, вентиляции и кондиционирования. Помимо кондиционеров, чиллеров и холодильных установок, компания выпускает судовые вентиляторы — осевые и радиальные, с электрическим и гидравлическим приводом.

Вентиляторы с электроприводом соответствуют всем требованиям ОСТ 5.4415, устойчивы к ударным и вибрационным нагрузкам, сохраняют работоспособность при длительном крене, дифференте и бортовой качке. Производятся в климатическом исполнении ОМ по ГОСТ 15150, пригодны к эксплуатации при температурах от -40 °C до +50 °C.

Материалы корпуса и рабочего колеса варьируются в зависимости от области применения вентилятора. Чаще всего корпус изготавливают из листовой стали или алюминиево-магниевого сплава, рабочее колесо — из алюминиево-магниевого или алюминиево-кремниевого сплава. По желанию заказчика возможно использование других материалов.

Электровентиляторы, предназначенные для работы во взрывоопасных зонах, изготавливаются во взрывозащищенном исполнении. Такие вентиляторы имеют маркировку взрывозащиты 1Ex db IIB T4 Gb.

Для дегазации наиболее взрывоопасных объектов — цистерн, коффердамов, грузовых и топливных танков — НПК МСА предлагает переносные вентиляторы с гидравлическим приводом. Они имеют только взрывобезопасное исполнение:

• корпус — из коррозионностойкой нержавеющей стали AISI 316L;
• конфузор и рабочее колесо — из материалов, не вызывающих искрообразования;
• бронзовый гидропривод устойчив к воздействию морской воды;
• гибкие шланги электропроводны по всей длине и, как следствие, не накапливают статических зарядов.

Вентиляторы НПК МСА отличаются компактностью, эффективностью и длительным сроком эксплуатации. Оборудование поставляется с сертификатами РМРС и РКО. Кроме того, на «Систему вентиляции и кондиционирования воздуха судов» получено Заключение о подтверждении производства промышленной продукции на территории Российской Федерации, выданное Министерством промышленности и торговли в порядке, установленном постановлением Правительства Российской Федерации от 17 июля 2015 года № 719.

Располагая мощным инженерным корпусом, НПК МСА проводит многочисленные НИОКР. В 2024 году компания закончила строительство аэродинамического стенда для комплексного тестирования, проверки и оценки технических характеристик вентиляторов в условиях, максимально приближенных к реальным. Аттестация по ГОСТ Р 8.568-2017 и ГОСТ 10921-2017 подтвердила готовность стенда к работе.

Используя новые возможности, специалисты компании реализуют широкую программу модернизации, направленную на улучшение рабочих характеристик вентиляторов и снижение их массогабаритных параметров.

За последние 6 лет НПК «Морсвязьавтоматика» оснастила системами вентиляции и кондиционирования более сотни кораблей, судов и катеров, среди которых 10 сухогрузов проекта RSD59 (завод «Красное Сормово»), 2 буксира проекта 90600 (судостроительный завод «Пелла»); речной трамвай «Иния» («Ушаковские верфи»).

Сейчас компания продолжает поставки климатического оборудования для еще 34 сухогруза проекта RSD59, для танкеров проекта 23130 и на ряд других проектов.

НПК Морсвязьавтоматика – один из ведущих поставщиков судового климатического оборудования. Компания разрабатывает и производит:

• Кондиционеры (как полностью автономные, так и входящие в состав централизованных климатических систем);
• Холодильные установки (в том числе холодильные машины для провизионных кладовых);
• Компрессорно-конденсаторные блоки и агрегаты;
• Вентиляторы и вентиляционную арматуру;
• Системы управления (включая дистанционное).

Основу конкурентоспособности компании составляют высокий профессионализм работников и мощная производственная база, включающая:

• Металлообрабатывающее производство;
• Электромонтажное производство;
• Участок изготовления электронных плат;
• Сборочное производство технически сложных изделий.

Кроме того, компания располагает:

• Лицензией Минпромторга на проведение работ с вооружением и военной техникой (ВВТ);
• Лицензиями Ростехнадзора на конструирование и изготовление оборудования для ядерных установок;
• Лицензией ФСБ на проведение работ, связанных с использованием сведений, составляющих государственную тайну.

Реализуя имеющийся потенциал, «НПК Морсвязьавтоматика» осуществляет комплексные поставки климатических систем для проектов любого масштаба – от отдельных экспериментальных судов до серий, включающих десятки и сотни бортов.

Компания не ограничивается предложением оборудования собственной разработки. Мощная научно-техническая база позволяет ей производить отдельные элементы и целые системы по документации других изготовителей. Более того, компания всегда готова выступить в роли дублёра проблемного поставщика и в кратчайшие сроки сделать то, на что тот оказался не способен.