Российские производители уже научились замещать импортные комплектующие для конвейеров, однако для рыбопереработки этот процесс еще только набирает обороты. Барнаульская компания «Аксоид», начавшая с производства модульных лент и транспортерных сеток, теперь готова поставлять полноценные конвейерные системы для промысловых судов и береговых рыбоперерабатывающих предприятий.

О том, почему судовладельцам приходится искать замену зарубежному оборудованию, какие решения компания уже реализует и что мешает быстрее наращивать российское производство, «Медиапалубе» в кулуарах Рыбопромышленного форума рассказала коммерческий директор «Аксоид» Жанна Афонина.

П: Жанна Юрьевна, «Аксоид» посещает Рыбопромышленный форум каждый год. Что для вас изменилось?

— Когда мы впервые приехали на выставку в 2022 году, мы были здесь новичками и были одними из первых российских производителей, которые заявили о себе как поставщики модульных лент. До этого на рынке были преимущественно иностранные решения. Для многих посетителей было неожиданностью, что в России вообще производятся такие комплектующие.

За четыре года рынок сильно изменился. Если раньше мы представлялись здесь прежде всего как производитель комплектующих, то сегодня я понимаю, что нам нужно двигаться дальше — производить уже полноценное оборудование. При чем этот запрос мы отметили еще год назад, и в том числе на нынешнем Рыбопромышленном форуме, это подтвердилось.

П: Что вы подразумеваете под полноценным оборудованием?

— Полноценные конвейерные ленты. Мы уже производим конвейеры для хлебной и пищевой промышленности, а теперь готовы работать и с морской отраслью. Пока основная часть заказов на судовом рынке приходится на модульную ленту, звездочки и другие комплектующие конвейеров.

На данный момент мы уже изготовили для завода «Купол», поставляющего в том числе специализированное холодильное и морозильное оборудование для рыбопромыслового флота, ярусный конвейер для заморозки рыбы. И теперь можем заявить о себе как о производителе, который готов поставлять конвейерное оборудование для морских судов.

П: А конструктивно оборудование для морской отрасли будет отличаться от того, что вы делаете для пищевой промышленности?

— Принципиальной разницы по материалам нет. И хлебная промышленность, и морская отрасль требуют использования нержавеющей стали. Мы работаем с нержавеющим профилем, листом, пластиной, проволокой.

Конечно, есть требования к документации и сертификации. Сейчас мы также работаем над тем, чтобы наше оборудование соответствовало требованиям для российских производителей. В частности, ищем поставщиков российского сырья и комплектующих.

П: Получается, одна из проблем — доступность российского сырья для производства оборудования?

— Да. К сожалению, в России не по всем позициям есть достаточный выбор. В первую очередь это касается нержавеющей стали: профильной трубы, листа, пластины, проволоки. Мы сейчас ищем российских поставщиков, потому что для нас важно развивать именно российское производство.

П: А что говорят сами судовладельцы? Какие задачи они ставят перед вами?

— Основной запрос от заказчиков как раз в том, чтобы мы поставляли уже не просто отдельные комплектующие, а полноценное конвейерное оборудование.

Многие суда сегодня работают с импортным оборудованием. Судовладельцы закупали его в Нидерландах, Швеции, Норвегии и других странах, поэтому и комплектующие для него зачастую приходится искать за рубежом. А судовладельцу нужно иметь возможность получить необходимые элементы в России, чтобы быстро заменить их и продолжить работу.

Мы считаем, что российскому флоту нужна собственная база оборудования и комплектующих. Если на судне стоит иностранная система, хорошо, если оно может зайти в порт другой страны и купить там необходимые детали. Но гораздо удобнее, когда на российском складе есть совместимые российские комплектующие, а оборудование можно получить от отечественного производителя.

Та же металлическая сетка или модульная лента выполняет свою функцию независимо от того, где она произведена. Российская лента или сетка может заменить зарубежную, если она соответствует необходимым требованиям.

П: А хватает ли вам специалистов для расширения производства?

— По некоторым нишам мы всегда в поиске толковых сотрудников. К нам редко приходит готовый специалист, который сразу может работать на необходимом уровне. Поэтому мы в основном берем молодых людей и обучаем их внутри компании. За каждым закрепляется наставник, который передает ему опыт.

П: Какие специалисты сейчас особенно нужны?

— В первую очередь инженеры, сварщики и другие технические специалисты. Сейчас на эти профессии везде большой спрос.

П: Насколько вообще большим вы видите потенциал судового направления для «Аксоид»?

— За четыре года я поняла, что это перспективное направление. Здесь большое поле для нашего оборудования.

Похожий путь мы уже прошли в кондитерской и хлебной промышленности. После 2014 года у российских производителей стало больше возможностей в плане сбыта, и постепенно мы начали замещать импортное конвейерное оборудование. Сейчас в этих отраслях уже нет такой зависимости от зарубежных решений: мы полностью комплектуем оборудование собственными компонентами, которые могут быть аналогичны импортным или превосходить их по характеристикам.

Теперь открытой для такого замещения остается рыбопереработка. Здесь мы видим примерно такую же историю.

П: Что мешает ускорить этот процесс?

— В первую очередь доступность сырья и компонентов российского производства.  При этом по стоимости мы вполне конкурентоспособны. По некоторым позициям можем цены на 30% меньше тех же китайских — в том числе за счет стоимости рабочей силы. Мы находимся в Алтайском крае, где расходы на персонал отличаются от Москвы и Санкт-Петербурга.

Калининградская компания «Судорыбтехмаш» примет участие в международной выставке SIEMA в Касабланке, посвященной технологиям пищевой промышленности, переработки и упаковки. Компания рассматривает площадку как возможность представить российские разработки потенциальным заказчикам из стран африканского региона.

«Судорыбтехмаш» специализируется на проектировании и производстве технологического оборудования для рыбопереработки, в том числе для судов и береговых предприятий. Компания разрабатывает производственные линии, оборудование для рыбоперерабатывающих цехов, системы механизации и автоматизации, а также отдельные технологические установки и конвейерные линии.

Участие в SIEMA стало для предприятия одним из инструментов продвижения этой продукции на зарубежных рынках. В экспозиции выставки будут представлены технологии для пищевого производства, упаковки, автоматизации, хранения и логистики, а сама SIEMA объединяет производителей оборудования, технологические компании и профессиональных покупателей.

Помимо производства оборудования, «Судорыбтехмаш» выполняет проектные и конструкторские работы, осуществляет шефмонтаж и последующее сервисное обслуживание поставленных решений. Сегодня предприятие работает с заказчиками из разных регионов России — от Астрахани до Владивостока — и теперь расширяет присутствие за пределами российского рынка.

Компания «Оборудование рыбопромысловых судов» успешно завершила судебное разбирательство против датской фирмы Carsoey A/S, добившись возврата задатка за невыполненную поставку рыбоперерабатывающей фабрики. Данное решение подтверждает право российских компаний отстаивать свои интересы в международных спорах и подчеркивает важность соблюдения договоренностей между партнерами. Об этом сообщает издание «Петербург2».

Российский производитель оборудования для судов потребовал вернуть аванс за неосуществленную поставку комплекса для рыбной фабрики. Арбитражный суд Петербурга и Ленинградской области поддержал требования истца, обязав зарубежного контрагента выплатить 11,14 млн евро и компенсировать госпошлину в размере 5,62 млн рублей.

Контракт между компаниями был заключен еще в 2018 году. По условиям соглашения, Carsoe A/S должна была поставить в Россию оборудование для рыбоперерабатывающего комплекса. Предполагалось, что техника будет установлена на новых морозильных траулерах проекта СТ-192, которые строятся на «Адмиралтейских верфях» для Русской рыбопромышленной компании. Эти суда предназначены для добычи и переработки рыбы прямо на борту, что позволяет минимизировать отходы и повысить эффективность промысла.

В итоге суд признал требования ООО «Оборудование рыбопромысловых судов» обоснованными и полностью удовлетворил иск. Примечательно, что подобные споры между российскими и иностранными компаниями по договорам поставки в последние годы встречаются все чаще. Как отмечают эксперты, российские суды выработали устойчивую практику по возврату авансов, если есть подтверждение оплаты и расторжение контракта. При этом участие ответчика в процессе зачастую минимально, а ссылки на международный арбитраж редко учитываются.

На Международном рыбопромышленном форуме и выставке Seafood Expo Russia 2025 Балтийская судоремонтная компания (БСК) представила линейку современных полимерных, композитных материалов, которые могут применяться в том числе для нужд рыбопереработки, судостроения и судоремонта, а также образцы изделий из них.

Компания является официальным дилером российского производителя «Пластмасс Групп» в Калининградском регионе.

Среди решений, актуальных для использования на флоте:

• СЧВЭ 307, СЧВЭ 749 — композиты для дейдвудных подшипников с низким трением, устойчивостью к экстремальным температурам и минимальным водопоглощением.
• СЧВЭ 180-6, СЧВЭ 200-60, СЧВЭ ТМВ, СЧВЭ 230-8 — новейшие решения для узлов трения в судостроении, судоремонте и портовой инфраструктуре.

По словам представителя компании Олега Горчаковского, использование таких материалов открывает новые возможности для повышения надежности и долговечности судовых механизмов, при этом полностью соответствует курсу на импортозамещение.

Материалы одобрены Российским морским регистром судоходства для производства дейдвудных и баллерных втулок.

Помимо судоремонта БСК подставляет заготовки и изготавливает готовые детали из полимеров, производимых компанией Пластмасс Групп, для различных предприятий региона. Из них изготавливаются как компоненты для перерабатывающего оборудования на рыбокомбинатах, так и промышленные разделочные столы, разделочные доски.

Наши заказчики — не только судоремонтные предприятия региона. Композиты и детали из них востребованы во многих отраслях промышленности. Материалы прочные, долговечные и легко обрабатываются на тех же станках, что и металл, — рассказал Олег Горчаковский.

Чтобы эффективно и оперативно выпускать изделия на производстве, БСК совершенствует производственные мощности. Недавно на площадке установили новый станок с ЧПУ для обработки материалов, сотрудники прошли обучение и уже приступили к работе на новом оборудовании.

Теперь мы можем производить детали любой сложности. То, что раньше казалось экспериментом, становится стабильным направлением, — подчеркнули в компании.

На своей площадке в Калининграде Балтийская судоремонтная компания продолжает выполнять ремонт судов всех типов — от рыболовецких до учебных и грузовых. Среди объектов — легендарные парусники «Крузенштерн» и «Седов», для которых предприятие выполняет регулярные технические работы.

Мы не делим суда по назначению — ремонт нужен всем. Как любая техника, судно требует ухода и точного, профессионального подхода, — отмечают в БСК.

По мнению специалистов компании, композитные полимеры становятся важным направлением развития судоремонта. Они не только позволяют снизить вес и износ деталей, но и обеспечивают высокий ресурс при работе в морской среде.

Такие материалы — будущее судоремонта. Это шаг к технологическому обновлению отрасли, который уже дает ощутимый результат, — резюмировали представители БСК.

«Морские комплексные системы» — первое в России предприятие, осваивающее разработку и производство рыбоперерабатывающего судового оборудования. Рыбофабрики для всех эксплуатирующихся и строящихся отечественных судов поставлялись из-за рубежа. Для новых проектов траулеров и краболовов предполагается поставка уже от отечественных изготовителей.

О пути первопроходцев, поиске специалистов и комплектующих, составе будущей линейки оборудования, господдержке при запуске нового производства «Медиапалубе» рассказал первый заместитель генерального директора компании МКС Лев Засыпко.

П: Лев Анатольевич, направление по выпуску бортового рыбоперерабатывающего оборудования появилось в компании не так давно. Почему вы решили заняться этим сегментом?

— Это стало логичным развитием нашего бизнеса. МКС занимается различными видами деятельности для оснащения морского флота — от электротехнического оборудования до судовой мебели. И в какой-то момент мы поняли, что настало время охватывать новые направления. Нам нужен был не масс-сегмент — это должна быть продукция, которую не выпускают российские производители, но при этом она востребована судовладельцами. Проанализировав рынок, мы обратили внимание на сегмент рыбоперерабатывающего оборудования.

На тот момент уже были введены санкции, и все традиционные поставщики оборудования перестали работать с заказчиками из России. Тем не менее рыболовецкий флот продолжали строить на верфях, квоты выделялись. Как вы знаете, продолжают и по сей день. Соответственно, потребность в таком оборудовании только растет. Старые запасы, купленные в досанкционный период, иссякли. Более того, через 3-5 лет механизмы рыбопереработки потребуют замены или, как минимум, обслуживания.

П: Какова была ситуация на рынке среди российских производителей на тот момент?

— У нас никогда не было российских производителей рыбоперерабатывающего оборудования. Традиционно поставщиками были Исландия, Норвегия, ЮАР, Южная Корея и прочие. В России максимум занимались комплектованием или перепродажей.

П: Еще есть компании, которые занимаются реинжинирингом. Как вы к такому относитесь?

— Мы и сами занимаемся реинжинирингом. Специалисты инженерного центра, которые участвуют в разработке образцов нового оборудования, также ведут проекты по реинжинирингу.

П: Насколько это перспективное направление по сравнению с новым производством?

— Это перспективный сегмент, потому что у нас в России, как я уже говорил, не только не выпускали, но и не разрабатывали никогда подобных систем. И специалисты из этой области, к слову достаточно редкие, свои компетенции приобрели при работе на зарубежные компании. Сейчас реинжиниринг выручает.

П: Что планируете выпускать? Какие будут основные линейки?

— Мы будем выпускать малые и средние рыбофабрики и комплектующие к ним. В такие конструкции входит множество элементов: элеваторы, стеллажи, конвейеры и прочее. Также будем производить холодильные установки, измельчители, оборудование для охлаждения RSW-танков, головорубы, шкуроотделители и многое другое.

П: Вы будете выпускать оборудование и для рыбы, и для краба?

— Да, причем для краба применяется еще ряд специфичных механизмов. Например, измельчитель для наживки, оборудование для первичной разделки краба после вылова и подобное.

Мы всегда в контакте с основными рыбопромысловыми компаниями, которые высказывают свои потребности. Например, группа компаний «Антей» обратилась к нам за разработкой специальных клетей для хранения живого краба в качестве альтернативы стандартным клетям из нержавеющей стали, которые обычно очень дорогие, но при этом ощутимо ограничены в ресурсе. Наши конструктора приступили к реализации этой идеи. Так что линейка постоянно пополняется.

П: На какой стадии сейчас наладка производства?

— Рабоче-конструкторская документация для выпуска продукции полностью изготовлена. До конца этого года мы формируем производство, оснащаем цеха необходимыми станками. И уже со следующего года начинаем серийный выпуск практически всей линейки продукции.

Также мы строим испытательный центр, где элементы рыбофабрики будут запущены в единую линию. Будем приглашать туда потенциальных клиентов для демонстрации работы.

П: Какие заложены объемы выпуска?

— У нас есть бизнес-план, где все расписано по годам, с зависимостью от числа строящихся судов, которые, в свою очередь, строятся в зависимости от выделенных квот. Он достаточно объемный и со множеством вариаций, описывать его нет смысла.

Отмечу, что в целом объемы будут зависеть от количества заказов. Потому что сейчас 99% рыболовецкого флота для отечественных рыболовных компаний будет строиться в России. Соответственно, эти проекты попадают под требование постановления № 719. И основное оборудование на судне, в том числе и рыбоперерабатывающее, должно быть российского производства. И кроме как к нам, заказчикам не к кому будет обратиться за комплексной поставкой.

П: Помимо самого производства, есть еще большой пласт работы, связанный с разработкой. Проекты фабрик вы тоже создаете сами?

— Да, этим мы занимаемся уже два года. А точнее, уже ранее упомянутый мной инженерный центр, под который даже выделен отдельный офис.

П: Где находите кадры для отдела?

— На самом деле, формирование кадрового состава было большой проблемой. Мы набирали специалистов, скажем так, смежных специальностей с подходящими навыками. Многое пришлось осваивать в процессе проектирования с учетом требований заказчиков. В частности, мы приглашали для консультации специалистов с рыболовецких судов, с рыбоперерабатывающих предприятий и других.

П: В вузах сейчас есть специалисты такого узкого профиля?

— Я не встречал учебных программ именно по технологиям проектирования и разработок по технике рыбообработки.

П: А как создавались первые наработки? Это были прототипы иностранных образцов или, может, были какие-то советские основы?

— Все бралось из зарубежных прототипов, никаких советских разработок просто не существовало. Моя бабушка когда-то работала главным бухгалтером предприятия «Эра. Автоматика», где занимались ремонтом автоматики рыболовецкого флота по всему югу Советского Союза. Ничего там не было советского, все поставляли из Югославии и других стран.

П: Ремонт и обслуживание эксплуатирующегося оборудования вы также берете на себя?

— Конечно, помимо производства, мы даем гарантию на сопровождение при эксплуатации, включая комплектацию запасными частями. Это будет отдельное направление в нашем бизнесе.

П: Будут ли какие-либо принципиальные отличия вашего оборудования от аналогичного иностранного? Может быть, какие-то свои особенности, «фишки».

— Когда дело касается рыбопереработки, вопрос стоит не в принципиальности и не в «фишках». Механизмы здесь должны работать как автомат Калашникова. Поэтому, учитывая советы рыбаков, мы сейчас создаем оборудование, которое будет максимально работоспособным, ремонтопригодным, надежным и стабильным.

У каждой техники есть свои так называемые болезни: отказы, наиболее распространенные поломки. Мы, советуясь с потенциальными клиентами, все это учитываем. Когда судно на промысле, простой из-за неисправности оборудования ведет к серьезным убыткам. Это и будет нашей «фишкой».

П: Как будете решать вопросы поставки комплектующих при производстве?

— Обеспечить на 100% российское производство в текущих условиях невозможно. Но мы выполняем требования постановления № 719 о том, что 80% комплектующих производятся в России.

Некоторые изделия у нас просто не делают. Поэтому мы, например, договаривались с разработчиками о поставке электродвигателей, которых ранее они не изготавливали. У рыбаков свои специфические требования, электродвигатели нужны в нержавеющих корпусах. Только через два года предприятие освоит такое исполнение и наладит для нас поставки.

Таких нюансов много, поэтому некоторые комплектующие в минимальном количестве пока будут идти из-за рубежа.

Мы сейчас и по автоматике пишем свои программы на основе российского ПО, уходим от Siemens и других брендов. Это тоже важно, потому что рыбоперерабатывающее оборудование бывает простое, механическое, а где-то нужно электронное управление.

П: Как вы получили субсидии для новых производств?

— Нам выделили субсидии по итогам конкурса. То есть это не так просто, как многие думают, что нам просто выделили деньги. Даже для участия в конкурсе нужно было соответствовать достаточно жестким критериям по количеству персонала, опыту работы, основным производственным средствам, стоимости компании, ее местоположению, средствам на балансе компании и другое. Еще, помимо тех денег, что выделяет государство, мы должны привлечь и собственные средства в достаточно большом объеме.

А главное здесь — мы обязуемся строго соблюдать сроки и ответственно подходить ко всем нюансам. Проверяется все: каждый документ, каждая бумага, сертификат. Есть план контрольных проверок, когда мы должны предъявить продукцию, показать определенные этапы производства и достичь каких-то точек реализации. Сейчас у нас работают специалисты, которые занимаются только лишь отчетностью по этим субсидиям.

П: Как российский производитель, с какими сложностями сталкиваетесь на постоянной основе? Какая помощь от государства в текущих условиях могла бы стать полезной?

— Сложностей много. Одну мы обсудили — это кадры.

Второй вопрос — это переориентирование судовладельцев-рыбаков на российское оборудование. Здесь действительно производителям помогают программы, в том числе по балльной системе. Это когда, чтобы получить разрешающие документы на эксплуатацию судна, нужно комплектовать его максимальным объемом отечественных комплектующих, набирая тем самым баллы.

Также сейчас для заказчиков ввели так называемый кешбэк: компания получает от государства компенсацию в размере 25% от стоимости российского оборудования, которое она закупила.

А проблема заключается в том, что разработка, первые испытания, постановка на производство и серийный выпуск продукции — это очень затратно. И оборудование, которое мы сейчас будем выпускать впервые, сначала будет дороже, чем западные аналоги с многолетним серийным производством. По сути, упомянутый ранее кэшбек и направлен на то, чтобы погасить эту дельту по цене закупки для заказчика.

Сейчас важно убедить владельцев флота перестать покупать за рубежом единичные изделия. Да, возможно, пока такие товары будут дешевле, но в скором времени они потребуют ремонта, а закупить комплектующие, найти специалистов по обслуживанию будет очень сложно. В итоге такие закупки обойдутся дороже.

П: С кем из потенциальных заказчиков общаетесь?

Практически со всеми: РРПК, «Антей», «Русский краб», Колхоз имени Ленина, Колхоз «За Родину», «Русский минтай» — это только крупные игроки. Есть предприятия, которые не так на слуху, с небольшим флотом или береговым заводом. Но они тоже работают и также нуждаются в оборудовании.

П: Судовые фабрики принципиально отличаются от того, чем оборудуют береговые заводы?

— Многие виды оборудования такие же. Из существенного могут отличаться показатели напряжения, частоты электрического тока и похожее.

П: Подобное оборудование выпускается под Регистром?

— В основном да. Мы получаем документацию на бóльшую часть выпускаемого оборудования.

Представители Регистра нам всегда помогают сориентироваться, мы можем не знать всех технических моментов ввиду отсутствия опыта.

П: Есть ли уже заказы?

— Сейчас мы разрабатываем холодильную установку для траулеров проекта СТ-192. Возможно, в дальнейшем поставим на них и рыбофабрику, но для этого предстоит выполнить еще большой блок работ.

Недавно поставили металлодетекторы на морозильный траулер проекта КМТ02.01 «Норд Пилигрим».

И намечается крупный контракт с группой «Антей», подробности пока не могу разглашать.

П: Не так давно МКС заключила соглашение с Росрыболовством. О чем оно?

— Это по большей части рамочное соглашение о договоренностях выполнять свою часть работ в соответствии со сроками строительства судов. Но для нас это показательный момент, когда от теории мы переходим к практике и уже ведем определенную работу с заказчиком и с конкретным оборудованием.

• 
  Оборудование первой отечественной судовой рыбофабрики представили в Петербурге

  Технологии разрабатывает и производит компания «Морские комплексные системы».

  Читать новость

На Международном рыбопромышленном форуме и выставке рыбной индустрии, морепродуктов и технологий Seafood Expo представили элементы судовой рыбоперерабатывающей фабрики — первой в России. Оборудование разрабатывает и производит компания «Морские комплексные системы». Подробнее о новинках на рынке «Медиапалубе» рассказал Дмитрий Сидоренко, руководитель инженерного центра МКС.

На выставке специалисты МКС представили эксклюзивную технику: два вида головоруба прямого и косого реза производительностью до 80 рыб в минуту измельчители для приготовления наживки краба; оборудование для первичной разделки краба — срыва панциря и зачистки конечностей.

Сейчас у нас в работе шесть проектов, которые мы ведем в рамках выделенных ранее Минпромторгом субсидий. Среди них разработка и производство холодильного оборудования, включая судовые компрессорно-конденсаторные агрегаты, трюмные холодильные машины для рыбофабрик, холодильное оборудование для оснащения RSW-танков, рыбомучных установок, элеваторов, машин-измельчителей, в том числе камбузного исполнения, и оборудование фабрик для переработки рыбы и краба.

Фабрика переработки рыбы представляет собой полноценную технологическую линию для переработки рыбопродукции. При этом рыба может обрабатываться как до обезглавливания, потрошения и заморозки, так и в формате более глубокой переработки, предполагающей филетирование. МКС предлагает машины для тех и других функций в зависимости от потребностей заказчика.

Сейчас компания разрабатывает два типа рыбофабрик — малой производительности до 20 тонн в сутки (сырье — замороженные обезглавленные тушки — б/г), и средней до 40 тонн в сутки б/г и до 20 тонн филе. Техника полностью состоит из отечественных компонентов и собирается на территории России.

Сейчас активно поступают запросы с двух бассейнов для промышленной ловли — с северного, где добывается белая рыба, и с дальневосточного — с акцентом на красную рыбу. Помимо этого, растет спрос на оборудование по переработки краба. Наша компания готова закрыть существующую потребность.

Поскольку для работы рыбофабрики необходимо сопутствующее оборудование и программное обеспечение, в рамках выставки МКС представила дополнительные экспонаты в виде щитового оборудования и систем управления, ПО для которых также разрабатывают специалисты предприятия на базе отечественных компонентов и софта.

В центре экспозиции не только само оборудование, но и стенд с 3D-визуализацией рыбофабрики. Надев специальные очки, заказчик может рассмотреть каждую деталь оборудования, внести корректировки на этапе конструирования, а не когда техника реализуется уже «в железе».

Так разработчики надеются уменьшить финансовые и временные потери при реализации проекта, исключив ошибки на этапе проектирования.

В дальнейшем мы хотим реализовать здесь технологию дополненной реальности. Представьте, в Петербурге сидит работник, специализирующийся на шеф-монтаже. А сам процесс пусконаладки происходит где-нибудь на Камчатке. Надев очки, специалист сможет видеть все то, что и производственники, находящиеся на судне и устанавливающие оборудование. Он сможет консультировать их и помогать правильно подключить и настроить все элементы.

В ближайших планах компании — прорабатывать комментарии эксплуатантов, полученные на форуме, и расширять типоразмер и линейку оборудования:

На выставке к нам приходили потенциальные заказчики, говорили о своих проблемах и потребностях. Некоторым рыбакам нужно такое оборудование, которое в мире никто не делает. Причем я не могу сказать, что это что-то сверхсложное, мы можем подобное разработать и изготовить.

В общем, мы увидели спрос на нашу продукцию и ее развитие, и уже запланировали ряд командировок и встреч с клиентами на ближайшие недели.

Оборудование разрабатывали специально под основные судостроительные проекты, которые сегодня проектируется в конструкторских бюро и строятся на российских верфях.

Мы изучали потребности рынка перед запуском разработок. Смотрели, что сейчас наиболее популярно, что активно используется. Здесь, на выставке, представители рыболовецких компаний смогли ознакомиться с первыми результатами наших работ вживую и дать обратную связь.

Например, представители одного предприятия к машине с прямым резом попросили встроить вакуумную систему для извлечения продуктов потрошения. Уже со следующей недели наши конструктора приступят к реализации этой идеи.

Подробнее о запуске нового производства и линейке оборудования, которое МКС будет выпускать для оснащения рыбопромыслового флота, читайте в интервью первого заместителя гендиректора компании МКС Льва Засыпко. Материал опубликован в последнем номере журнала «Палуба». 

Компания «Гран» представила свою экспозицию на Международном рыбопромышленном форуме и выставке рыбной индустрии, морепродуктов и технологий в Петербурге. Центральными экспонатами стали скороморозильные горизонтально-плиточные и вертикально-плиточные аппараты.

Как рассказал «Медиапалубе» генеральный директор компании Григорий Малахевич, эти решения необходимы для замещения оборудования от иностранных производителей — DSI и Optimar. По заданию Минпромторга в специалисты предприятия разрабатывают оборудование для судов проектов типа: КМТ02.01, СТ-129.04РПК, СРМТ проекта 01701, БМРТ проекта 17001, 170701, траулеров-процессоров проекта КМТ01, ярусоловов проектов 245-01 и 2450-01.

Мы планируем и дальше развивать линейку и разрабатывать различные модификации. В том числе сейчас аппараты рассчитаны на работу с европейской блок-формой, в 2026 году хотим вывести серию на отечественной блок-форме.

На вертикально-плиточных аппаратах в автоматическом режиме происходит заморозка и выгрузка рыбопродукции (контроль осуществляется дистанционно с пульта) и далее перегружается на конвейерную ленту для следующего этапа — упаковки.

Горизонтально-плиточный аппарат представлен в двух вариациях — производительностью не менее 20 тонн и не менее 10 тонн. В его состав входит линия по автоматической загрузке и выгрузке, все процессы полностью автоматизированы.

Практически все комплектующие — российского производства. Мы также разработали собственный софт и все программное обеспечение. 

С 5 по 8 сентября 2023 года в городе Светлогорске (Калининградская область) будет проходить международная практическая конференция «Рыбопереработка 2023. Проблемы и решения». Мероприятие организует компания «СудоРыбТехМаш» при поддержке Министерства сельского хозяйства Калининградской области и союза «Калининградская торгово-промышленная палата».

Программа конференции предполагает рассмотрение следующих направлений:

• Российское и зарубежное машиностроение для рыбоперерабатывающей промышленности. Импортозамещение в условиях современной экономики;
• Малая механизация для малых предприятий;
• Проектирование заводов и цехов;
• Проблемы рынка сырья ;
• Практика применения требований технических регламентов;
• Проблемы и перспективы повышения качества рыбной продукции с учетом требований технических регламентов;
• Развитие комплексной и безотходной переработки водных биологических ресурсов – важнейшая отраслевая задача;
• Совершенствование технологического процесса с учетом современных подходов к использованию функциональных добавок, новых способов упаковки, средств санитарии и пр.;
• О проблемах в судостроении: технологии и оборудование; рыбофабрики и рыбомучные установки.
• Современные тенденции профессионального образования в рыбной отрасли.

В рамках конференции также планируется проведение «круглых столов» по наиболее актуальным темам, дегустации рыбной продукции, конкурса на лучший реализуемый рыбный продукт (Положение о конкурсе будет направлено в мае-июне после ориентировочного понимания количества участников), выставки современного оборудования.

Организаторы принимают предложения по формированию программы, направить можно на электронную почту konffish@ya.ru

Для подачи заявки на участие в конференции необходимо заполнить регистрационную форму (анкету).

В 2021 году в конференции приняли участие более 140 специалистов отрасли из разных уголков России и других стран. Список компаний-участников для встречи в этом году уже формируется, ряд компаний уже изъявили желание посетить конференцию с демонстрацией техники и дегустацией рыбной продукции с разными вкусовыми добавками.

Контакты оргкомитета:
https://srtm.pro/
konffish@ya.ru
+7 (962) 267 05 09

Данная публикация осуществлена при финансовой поддержке Фонда «Центр поддержки предпринимательства Калининградской области»

Обновление рыбопромыслового флота требует не только строительства новых корпусов, но и полноценной комплектации оборудованием для рыбопереработки, хранения и лова. И если компании — участники первой названной сферы в лице верфей получают максимальное количество внимания от государства (взять то же перевооружение верфей или загрузку в рамках программы «Квоты под киль»), то производство высокотехнологичного оборудования пока остается в тени. Мы в «Медиапалубе» хотим рассказать о таких компаниях — небольших, но достаточно перспективных с учетом текущего направления отрасли.

Калининградская компания «СудоРыбТехМаш» разрабатывает собственные проекты и технологии, конструирует различные машины для рыбоперерабатывающих судов и береговых заводов. О возможностях предприятия и продвижении бизнеса в достаточно неоднозначных экономических реалиях мы побеседовали с директором компании Виктором Доровских и главным конструктором Дмитрием Никлонским.

П: Виктор Николаевич, Дмитрий Олегович, расскажите, чем занимается компания «СудоРыбТехМаш»?

Виктор Доровских: Компания «СудоРыбТехМаш» работает на рынке с марта 2019 года. Мы занимаемся проектированием, разработкой конструкторской документации, производством и последующей поставкой технологического оборудования, в том числе для рыбопереработки — как на суда, так и на береговые объекты.

Мы создаем с нуля производственные линии, оборудование для рыбоперерабатывающих цехов; формируем и поставляем решения для комплексной механизации и автоматизации производственного процесса; конструируем модели промышленного технологического оборудования и конвейерных линий. Занимаемся разработкой и производством отдельных изделий для рыбной, овощной, молочной, мясной отраслей, разработкой проектной, конструкторской и технологической документации для предприятий. Осуществляем последующий шефмонтаж и дальнейший сервис поставляемого оборудования. Наши заказчики находятся везде: от Астрахани до Владивостока.

П: Как вы набираете сотрудников в компанию?

Дмитрий Никлонский: Безусловно, коллектив — основа эффективности нашей компании. Соответственно, все сотрудники, начиная от руководства, являются специалистами в нашей сфере. Директор, он же один из соучредителей, – Почетный работник рыбного хозяйства России, не раз был отмечен наградами и благодарностями разных уровней. Главный технолог – Михаил Павлович Андреев — заслуженный работник рыбного хозяйства России, доктор технических наук. Один из лучших специалистов в области переработки криля.

В.Д.: Главный конструктор имеет более 15 лет опыта — от рядового конструктора до начальника КБ — в проектировании рыбоперерабатывающих производств и конструировании оборудования. Ведущий конструктор — Вера Васильевна Сазонова — заслуженный работник рыбного хозяйства Калининградской области. Также с нами работают молодые специалисты-конструктора, которые пришли к нам сразу после вуза. То есть мы стараемся держать баланс между опытом и молодостью, передавая знания следующему поколению.

Д.Н.: Все мы являемся выпускниками Калининградского государственного технического университета и сегодня постоянно контактируем с профессорско-преподавательским составом вуза. Стараемся идти в ногу с современными тенденциями в отраслевой науке и образовании, проводим производственную практику со студентами.

П: Расскажите о вашем направлении, связанном с модернизацией и реинжинирингом производственных комплексов.

В.Д.: Реинжиниринг, реверс-инжиниринг или обратный инжиниринг – это процесс создания документации на существующий или существовавший ранее образец технического объекта. Результат — это чертежи для изготовления, частичного применения в других изделиях или техническая документация, необходимая для продолжения эксплуатации объекта реинжиниринга.

На основе документации для имеющихся образцов техники (прототипов) создаются новые агрегаты или какие-то их элементы. К примеру, когда есть оборудование, а изготовитель не может внести в него какие-то корректировки по причине того, что завод-изготовитель закрылся или, как сейчас, иностранная компания из-за санкций больше не может вести проект.

Для повторения в металле можно разобрать до деталей такой образец, понять устройство, заменить какие- то детали, сборочные единицы на более подходящие под задачи заказчика, что-то убрать или добавить, но вся основная механика остается. Далее разрабатывается полный комплект рабочей конструкторской документации. Изготавливается опытный образец: какие-то комплектующие изготавливаем классическими способами, при необходимости добавляем новые технологии в процессы производства. По результатам анализа процесса изготовления и опытной эксплуатации производим корректировку конструкторской документации, по которой ведется производство промышленного образца или партии.

Подобные работы мы проводили с машиной для разделки рыбы на спинку.

П: Это не то же самое, что модернизация?

Д.Н.: Модернизация – это все же изменение какой-то части машины с целью добавления новых функций или повышения производительности и эффективности. Дословно это означает «осовременивание», к примеру, под современные нужды эксплуатации, современные возможности изготовления какого-то узла, современные требования технологии изготовления того или иного продукта, который вырабатывается на этом оборудовании, и так далее. Например, с автоклавами. А реинжиниринг хоть и связан с модернизацией, чаще может означать создание копии, изготовленной в современных возможностях промышленности. Но обычно мы совмещаем этот процесс с модернизацией. Например, в большинстве случаев меняется автоматика, поскольку эта сфера достаточно быстро развивается: за 20–30 лет элементная база меняется на 100%.

П: В каких проектах вы участвовали за последнее время?

Д.Н.: Мы принимали участие в разработке проекта по реконструкции предприятия в городе Гвардейске Калининградской области. Там уже работало мясоконсервное производство и нужно было параллельно организовать рыбоконсервное. Мы добавили три рыбоконсервные линии и свели все на один стерилизационный комплекс, участок упаковки и складирования. То есть к готовому предприятию пристроили участок и добавили линии. Производство было запущено в 2020 году.

В.Д.: По судовым проектам мы разрабатывали проект модернизации плавбазы «Виктор Гаврилов», принадлежащей «Рыбколхозу имени В. И. Ленина» в Петропавловске-Камчатском. В нем применили свое отечественное технологическое оборудование для разделки, укладки рыбы в банку, дозирования соусов и заливок, закатки банок, автоматизированный автоклавный и упаковочный комплексы на производительность до 500 банок в минуту.

Есть еще несколько интересных проектов, которые пока приостановлены из-за невозможности поставок комплектующих, смены рынка сбыта, недостатка финансов или еще каких-то других проблем у заказчиков. Мы предложили и на них свое оборудование, прорабатывали проекты рыбофабрики и консервного цеха на судах. Наши решения получили одобрения, но по ряду независящих от нас причин пока не реализуются. В ближайшие полгода картина станет немного яснее; готовимся продолжить работы по проектам.

П: Понятно, что сейчас наша экономика и промышленность переживает не самые легкие времена. Но с другой стороны, для производителей, таких как вы, на волне импортозамещения это может стать порой, когда можно проявить себя. Как считаете, может ли это время стать неким трамплином для вас?

В.Д.: В целом, последний год был для нас достаточно успешным, мы предложили свои решения в проекты на вновь создаваемые предприятия по всей стране: в Подмосковье, Дагестане, Адлере, Ханты-Мансийске, Мурманске, Карелии, во Владивостоке и так далее. То есть мы работаем достаточно планомерно и стабильно, свою работу выполняем и развиваем. Будет ли в ближайшее время своеобразный резкий скачок по заказам — это определится развитием отрасли в целом. Мероприятия и встречи отраслевого сообщества, подобные Рыбопромышленному форуму в Санкт-Петербурге, дадут нам всем определенный толчок.

П: Дело в том, что в секторе строительства промысловых траулеров все сетуют на отсутствие отечественного судового перерабатывающего оборудования. А вы, кажется, как раз-таки и создаете такие механизмы.

В.Д.: Это действительно насущная проблема. Исходя из накопленного опыта, мы много общаемся с судостроителями, проектантами и заказчиками, предлагаем свои варианты исполнения задуманного. В любой проект проектант закладывает серийно выпускаемое известное оборудование, а в настоящее время нет такой информации в виде справочника, каталога или иного документа, поэтому многие проектные организации занимались установкой в проекты зарубежного оборудования. О малых предприятиях не так уж много информации. Я связываю это с тем, что отсутствует какой-либо консолидирующий орган в этой сфере. Для России эта область достаточно неустоявшаяся. Нам не хватает компетентного ведомства, которое смогло бы взять на себя ответственность за изучение технологий и техники, анализ рынка, научно-исследовательскую деятельность, распределение техники на проекты и так далее.

Да, у нас есть Федеральное агентство по рыболовству, департамент судостроения Минпромторга, ОСК, но внутри этих организаций нет ни подотделов, ни специалистов, которые систематизируют и управляют работой по созданию и развитию рыбоперерабатывающего оборудования. Сегодня никем не ставится задача создать такой-то образец техники, необходимый производству в такие-то сроки и за такие-то деньги.

Д.Н.: В теории при Минпромторге есть департамент сельскохозяйственного, пищевого и строительно-дорожного машиностроения. Но как можно понять из названия, профиль его достаточно широкий и обобщенный. Там понимают специфику разработки и изготовления отдельных видов оборудования, но полный спектр проблем, с которыми сталкивается верфь при комплексном оснащении рыбофабрики траулера и внедрении перерабатывающего оборудования, не всегда учитывают.

Сегодня нет комплексной картины в экспертном сообществе, которое могло бы направлять рынок и государственные организации в решении поставленных задач. На данном этапе не столь важны колоссальные финансовые вложения, сколько организация координации между заказчиками, изготовителями и проектантами.

В.Д.: Когда-то существовало Министерство рыбного хозяйства СССР. Внутри него было Управление науки и техники, где функционировали отделы, ответственные за технологии, автоматизацию, механику и так далее. Управление науки и техники каждый год собирало координационное совещание и определяло актуальные тематики для разработки на ближайшие два-три года, предлагаемые разработчиками. Обсуждалось, насколько срочно нужно решить ту или иную проблему, кого для этого привлечь, с чего начать и так далее. На основе их деятельности вкупе с потребностями рынка создавались различные целевые государственные программы.

Д.Н.: Наиболее выраженную лидирующую позицию в нынешнем процессе занимает ОСК. Там знают, как сделать корпус, монтировать базовое насыщение об- щесудовыми системами. Но поскольку много лет наши судостроители специализировались по большей части на военном кораблестроении и развивали институты в этом направлении, то наиболее компетентны они именно в этой сфере. А когда дело коснулось промыслового флота, где до 40% от стоимости судна приходится на технологическую часть, связанную с промыслом, переработкой и хранением, обнаружились пробелы в отрасли. Необходим современный системный подход к решению задач по компактному размещению сложных технологических процессов обработки водных биоресурсов в замкнутом пространстве.

Сегодня снежный ком системных проблем в сфере переработки рыбного сырья падает на плечи проектанта и верфи, у которых опыта подобных решений не было, что в большинстве случаев возвращает задачу заказчику и вынуждает его активно участвовать в строительстве.

П: Как считаете, сможем ли мы в ближайшее время конкурировать с теми же норвежцами или с другими зарубежными фирмами с точки зрения инженерной мысли?

В.Д.: Возможно, но в Норвегии уже давно устоявшиеся коллективы и технологии. Там не создаются новые технологические машины, если говорить об инженерной мысли. Они успешно используют в проектах давно зарекомендовавшие себя немецкие или исландские разработки. Координация процессов и взаимодействия налаживалась годами. В нашей стране сильная инженерная школа и наработано достаточно много технических решений на уровне изобретений, иногда защищенных патентами, но это никак не защищает авторов от плагиата или использования иностранной компанией нашей разработки. Например, на «Способ и устройство очистки печени тресковых видов рыб от нематод» при производстве консервов «Печень трески по-мурмански», разработанные в «Севрыбтехцентре», получено три патента РФ, а их успешно безвозмездно использует, изготавливает оборудование и поставляет на вновь строящиеся рыбоперерабатывающие суда одна из немецких фирм. Санкционный процесс помогает вернуть нам такие заказы. Предлагаем нашим заказчикам эти и другие линии производства консервов в морских и береговых условиях.

Д.Н.: Как и иностранные конкуренты, мы исходим из того, что каждая фабрика для переработки создается под конкретную задачу. И всегда это целый комплекс важных поэтапных процессов. Крайне важно, чтобы технология создания конкретного продукта была отработана и отточена еще на этапе лабораторных исследований. Производственная технология должна быть адаптирована под возможности современных машинно-аппаратурных комплексов. Для механизации и автоматизации технологического процесса применяются ранее разработанные и проверенные в производственных условиях модели оборудования либо конструируются новые машины и аппараты под отдельные этапы.

Новая модель с заданными режимами и требованиями разрабатывается в несколько стадий. Сначала составляется и согласовывается схема. Потом разрабатываются модели узлов, испытываются функциональные модули. В конечном счете все это превращается в готовое изделие – технологическую машину, аппарат или линию. Готовый образец отдается на опытное производство, которое функционирует в связке с конструкторской организацией, а на серийное изготовление документация передается уже на большой завод, укомплектованный всем необходимым оборудованием со своей инженерной службой, которая будет выполнять подготовку именно серийного производства. Так удается достичь приемлемой себестоимости процесса.

В.Д.: Если говорить о конкуренции инженерной мысли между зарубежными фирмами и нашими, то по одному только «Севрыбтехцентру» можно получить представление об уровне разработок техники на всех бассейнах: около 150 изобретений за пять лет и почти все они легли в основу действующего образца.

Разделкой мелкой рыбы никто в мире не занимался с применением механизированных процессов. А в Мурманске в 90-х впервые создали такую машину в двух вариациях: на сто и тысячу рыб в минуту. Машины не получили своего развития у нас из-за прекращения промысла мойвы, хотя три единицы были изготовлены для «Севрыбхолодфлота», одна для Мурманского рыбокомбината и три для Испании. Уровень инженерной мысли был очень высок. Латвийская компания в двухтысячные года купила образец машины, произвела реинжиниринг и начала успешный серийный выпуск. Подобный, но обратный случай произошел с технологией производства икры мойвы. Компании Исландии и Дании поставляли установки по сбору икры мойвы, а наши специалисты переработали технологию, оборудование и впоследствии переоборудовали все плавбазы Северного бассейна.

Это я вам привел примеры, которые показывают, что российские разработки вполне конкурентоспособны на мировом уровне. Вопрос остается за реализацией и исполнением технологий.

П: Какие есть сейчас варианты продолжения работ у компаний, которые заказали оборудование из Европы, а теперь специалисты от производителей не могут приехать и произвести монтаж?

В.Д.: Расскажу про наш опыт. Еще до февраля 2022 года из-за пандемийных ограничений у нашего партнера возникла ситуация, когда монтажники из Прибалтики не смогли выехать на объект в Россию. Тогда мы подписали контракт на проведение монтажных и пусконаладочных работ и справились. Смонтировали, настроили и запустили в работу комплекс оборудования для дефростации сырья. Конечно, консультировались с производителем удаленно, как-то сами переводили документацию.

П: Почему сложилась такая ситуация, что у нас потенциал технологического проектирования и изготовления рыбообрабатывающего оборудования развит не в такой степени, как в Европе?

В.Д.: Много десятилетий наши российские суда вели промысел в Северной Атлантике, бок о бок с норвежцами, исландцами, датчанами. Видели, какие уловы у тех, какие у нас, какие затраты там, какие тут. Рыбу всю сдавали там же, где ловили, то есть в Исландии, в Норвегии, в Дании, получали быстро оборотные деньги. Бункеровались, ремонтировались и получали все обслуживание там же. У них развилась отрасль судоремонта и рыбопереработки, а у нас тем временем судоремонтные верфи и рыбокомбинаты развалились без заказов и сырья.

Прошло время, и мы потеряли специалистов, устарели мощности. При приватизации потеряли контроль управления над отдельными производствами, то есть каждый цех или судно стали отдельным заводом, предприятием. Банки банкротили предприятия, забирая и продавая из производственной цепочки самое необходимое оборудование. И все это длилось более 30 лет.

П: Как себя сейчас чувствует рыбохозяйственный комплекс в Калининграде и области?

Д.Н.: Рыбохозяйственный комплекс в Калининграде достаточно развит, но чувствует себя не очень. В основном остались только те, кто занимается консервами.

В.Д.: Очень разобщенно. Я, с вашего позволения, снова обращусь к аналогии с советскими временами. Тогда каждым бассейном руководил свой региональный орган: Запрыба, Севрыба, Дальрыба и так далее. Они вырабатывали единую точку зрения на те или иные проблемы и могли решать определенные задачи из общего котелка. Во времена приватизации это все исчезло, и теперь появились крупные частные компании, которые решают не совместно общие задачи, а только свои. В калининградском регионе было шесть рыбопромысловых компаний, сейчас осталось три, работают в Атлантике. Опять-таки все они работают самостоятельно, по отдельности.

П: А зачем им нужно единое управление?

Д.Н.: Здесь, скорее, имеется в виду не общее управление, а унификация подходов для развития рынка инжиниринга, изготовления оборудования и сервисного обслуживания. Чтобы понимать, кто за какой сегмент может взяться, и дать ему максимальное развитие. То есть какие-то унифицированные решения можно тиражировать. И это поможет существенно снизить стоимость разработки и реализации проектов. Кроме того, очень важен анализ по итогам выполнения этих проектов. Даже привлекая чужой опыт, чужие проекты, анализируя их и при этом параллельно занимаясь своими, можно выдерживать единый вектор. Что-то подобное происходило несколько лет назад с перерабатывающими заводами на Дальнем Востоке: там была определенная волна действий под развитие производств для переработки минтая.

В.Д.: Сегодня из уст высокопоставленных чиновников звучат обещания обнулить НДС для судостроителей и судоремонтников. Это прекрасно, но было бы еще лучше, если бы это коснулось и других компаний, которые работают в рамках реализации программы судостроения под инвестквоты. Допустим, если бы нам убрали этот налог относительно только судовых проектов, конечно, нам бы это упростило жизнь.

Второй момент связан с тем, что, когда вся эта программа по судостроению новых траулеров была запущена, у верфей уже были большие долги. Возможно, государству для стимуляции при соблюдении сроков на заводах стоило списать их. Ведь практически все эти долги были связаны с гособоронзаказом. Я считаю, что это проблема, которую могло бы решить правительство до начала действия программы. Если было принято такое глобальное решение о постройке новых рыболовных судов, то необходимо подготовить почву под ее реализацию.

Кроме того, нужно было сначала выделить деньги на модернизацию судостроительных заводов. Ведь военные корабли, которые строили ранее, значительно отличаются от гражданских промысловых судов.

В результате рыбаки свои деньги заплатили за новый флот, но многие до сих пор его не получили. И квот на вылов, соответственно, тоже не получили, как и сам вылов. И сроки сдвинуты еще на два года.

Д.Н.: Добавлю. Что значит строить на своих верфях? В сегодняшнем понимании — это, грубо говоря, сформировать корпус. Но если федеральная программа предполагает развитие всей отрасли промыслового судостроения, то условиями ее реализации должны стать внедрение отечественных технологических решений, оборудования и комплектующих. Необходимо стимулировать вкладываться и в более ранние стадии: в исследования и развитие технологий добычи и обработки водных биоресурсов, конструирование новых видов промыслового и рыбоперерабатывающего оборудования, в специализированное программное обеспечение для проектирования судов и оборудования, в серийный выпуск машин и комплектующих и так далее. То есть если это государственные «Квоты под киль», то нужно не только корпус строить в России.

ВД: Да, сейчас выдвигают требования по импортозамещению. Но для этого изначально нужно было провести анализ, понять, какое оборудование можно изготавливать в России в перспективе и какое нужно начать сейчас разрабатывать, а какое нецелесообразно даже начинать. Как я понимаю, большую часть компонентов промыслового судна, несмотря на его сложное насыщение, можно изготавливать в России, по крайней мере в перспективе.

И надо бы все это вводить постепенно, повышая требования к общей степени локализации.

Отмечу для баланса и положительные качества. Действительно, сейчас суда в плане энергозатрат, производительности, условий для экипажа стали лучше: душ, спортзал, камбуз почти у каждого своя каюта. Мы когда-то жили по четыре человека в кубрике. Тогда и суда все строили как «хрущевки» для того, чтобы просто функционировали и можно было не шаландами ловить, а полноценным флотом, который хотя бы 40 тонн в сутки будет выдавать мороженой продукции.

П: У нас научились строить сухогрузы. «Красное Сормово», Окская судоверфь довольно резво выпускают их сериями. Понятно, что траулер – это не сухогруз и его технологичность намного сложнее. И все же, как вы считаете, достигнет ли в ближайшие годы российское судостроение того, что мы также серийно будем строить рыбаков?

В.Д.: Думаю, что в рыболовецкой отрасли такой потребности в принципе нет. Построят за десять лет новый флот и на следующие 20–30 лет опять остановятся. Мировое сообщество договаривается о квотах, и под них необходимо определенное количество судов.

Возможно, если мы освоим эти процессы и сможем предлагать конкурентную цену и сроки на мировом рынке, то российские корабелы смогут выйти на экспорт. Но для этого нужно пройти долгий путь, и прежде всего это связано именно с комплектацией.

Д.Н.: В целом, конечно, есть основания для всего этого скепсиса, с которым сейчас сталкивается наше судостроение. Тем не менее мы уже пришли к осознанию проблем как минимум. Флот рыболовный устарел, и ему жизненно нужна замена. Да, проблемы будут решаться долго, скорее всего, затратнее, чем предполагалось. Но в перспективе все вполне решаемо, причем, возможно, даже в разумные сроки.

В.Д.: Мы, как проектанты, конструктора, разработчики и поставщики технологического оборудования, также стараемся отслеживать новые технологии, которые могли бы способствовать развитию отрасли. К примеру, мы стали больше работать за компьютером, а не сразу браться за железо, что значительно сокращает издержки производства и сроки.

Желаем всем в новом году обрести стабильные горизонты планирования работы своих коллективов и более эффективного выполнения заказов! Хотелось бы, чтобы маленькие фирмы типа нашей были замечены и развились хотя бы до средних. Если будут большие заказы, то и малый бизнес разовьется.

Данная публикация осуществлена при финансовой поддержке Фонда «Центр поддержки предпринимательства Калининградской области»

Уникальность логотипа «Судорыбтехмаш» подтверждена выдачей Свидетельства на товарный знак, зарегистрированного в Государственном реестре товарных знаков и знаков обслуживания Российской Федерации.

ООО «СудоРыбТехМаш» занимается проектированием производственных линий, конструированием технологического оборудования для судовых и береговых производств, изготовлением и поставкой его с установкой у клиента. Вместе с этим, компания предлагает рынку реинжиниринг уже существующих систем под потребности заказчика. В рамках отечественной программы импортозамещения предприятие может произвести и поставить порядка 40 различных позиций оборудования, которое сегодня не будет поставляться из-за введенных санкций.

В конце декабря компания также была отмечена московским представительством правительства калининградского региона и включена в обновленный каталог производителей Калининградской области.

Данная публикация осуществлена при финансовой поддержке Фонда «Центр поддержки предпринимательства Калининградской области»

В Москве накануне Нового года в Представительстве Правительства Калининградской области при Правительстве РФ состоялись два мероприятия: конференция «Инвестируй в Калининград: Инвестиции — фундамент для будущего» и презентация каталога производителей Калининградской области на 2023 год.

В рамках конференции выступили руководители Правительства и представители различных промышленных предприятий региона. На площадке мероприятия приглашенные специалисты имели возможность обменяться мнениями и опытом по вопросам взаимодействия производителей и власти. В обсуждении приняли участие и руководители ООО «СудоРыбТехМаш». 

Компания также была включена в каталог производителей — сборник с информацией о товарах и услугах почти трехсот компаний, подготовленный московским представительством правительства калининградского региона. 

«СудоРыбТехМаш» занимается технологическим проектированием судовых и береговых рыбоперерабатывающих производств, конструированием и изготовлением технологического оборудования и реинжинирингом оборудования.

Данная публикация осуществлена при финансовой поддержке Фонда «Центр поддержки предпринимательства Калининградской области»