Для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры, рабочих поверхностей подшипников трения и скольжения оборудования энергомашиностроения.
Для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры, рабочих поверхностей подшипников трения и скольжения оборудования энергомашиностроения.
| ЭЛЗ–НВ–1–Ø | Обозначения по международным стандартам | |||||||||||||||||
| ГОСТ 9466–75 ТУ 1273–041–11142306–2004 |
––––– | |||||||||||||||||
| Область применения | Положение наплавки | |||||||||||||||||
| Для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры, рабочих поверхностей подшипников трения и скольжения оборудования энергомашиностроения, режущих кромок тяжело нагруженных штампов горячей штамповки, кромок ножей оборудования для измельчения щепы в целлюлозно–бумажной и гидролизной промышленности, а также других деталей, эксплуатирующихся в средах высокой агрессивности при температурах до 600 0С. |
 |
|||||||||||||||||
| Вид покрытия | рутилово–основное | |||||||||||||||||
| Ток, А Постоянный обратной полярности | ||||||||||||||||||
| Положение швов | ||||||||||||||||||
| Диаметр, мм | Нижнее | Вертикальное | Потолочное | |||||||||||||||
| 3,0 4,0 5,0 |
80–110 120–140 150–180 |
– – – |
– – – |
|||||||||||||||
| Углерод | Кремний | Марганец | Хром | Никель | Молибден | Азот* | Сера | Фосфор | ||||||||||
| не более | 28,0–33,0 | 7,0–10,5 | 1,8–2,4 | 0,20–0,40 | не более | |||||||||||||
| 0,12 | 1,0 | 1,0 | 0,03 | 0,03 | ||||||||||||||
Допускается содержание азота от 0,08 % до 0,5 %.
| Вид т/о | Температура испытаний, 0C | Твердость наплавленного металла, HRC | ||||||||||||||||
| Без т/о | 20 ±10 | 20–28* | ||||||||||||||||
| Термообработка 800±20 0C, выдержка 5+0,5 ч, охлаждение на воздухе |
20±10 | 39–53 | ||||||||||||||||
| *Справочные данные
Технологические особенности наплавки: наплавку Особые свойства: выполнение наплавки деталей |
||||||||||||||||||
Свидетельства НАКС об аттестации для групп технических устройств ГДО, ГО, КО, НГДО, ОТОГ, ОХНВП (диаметры 4,0, 5,0 мм).
